[高速公路隧道施工作业指导书]

XX公司 高速公路 隧道工程作业指导书汇编 （初稿） 编制: 审核: 批准: 工程管理部 二0一二年二月 前 言 为明确高速公路隧道施工作业的具体规定、施工要点和相应的工艺、质量标准，指导、规范高速公路隧道施工行为，细化施工工艺标准和操作规程，强化过程质量控制，减少质量通病，保证工程质量，按照“源头把关、过程控制、精细管理”和“质量控制标准化”的原则，以严格填料质量控制，工艺试验先行，严格工序检验关，样板工程引路，以点带面，一次达标，全面创优的质量管理思路，确保实现高速公路路基施工管理的标准化、规范化、程序化的目标，特编制此高速公路隧道工程作业指导书汇编。

本作业指导书汇编参照《公路隧道施工技术规范》（JTG F60-2009），《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004），《公路隧道工程现场施工技术》（人民交通出版社2005年9月），结合施工现场经验编制。

在执行本汇编的过程中，可根据具体情况进行细化和补充。

本作业指导书汇编主编单位：XX公司 本作业指导书汇编组长：XX 本作业指导书汇编副组长：XX 本作业指导书汇编编委会成员：XX XX总经理：
XX总工程师：
目 录 第一篇 隧道明洞施工作业指导书 - 1 - 第二篇 管棚施工作业指导书 - 10 - 第三篇 超前小导管施工作业指导书 - 19 - 第四篇 洞身开挖施工作业指导书 - 25 - 第五篇 喷射混凝土施工作业指导书 - 52 - 第六篇 锚杆施工作业指导书 - 60 - 第七篇 钢筋网施工作业指导书 - 69 - 第八篇 钢支撑施工作业指导书 - 75 - 第九篇 混凝土衬砌施工作业指导书 - 81 - 第十篇 隧道防、排水施工作业指导书 - 92 - 第十一篇 隧道监控量测作业指导书 - 103 - 第一篇 隧道明洞施工作业指导书 1.0编制目的 明确公路隧道施工作业的具体规定、施工要点和相应的工艺、标准，指导、规范公路隧道明洞施工作业。

2.0编制依据 《公路隧道施工技术规范》（JTG F60-2009） 《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004） 《公路隧道工程现场施工技术》（人民交通出版社2005年9月） 3.0适用范围 适用于各等级公路隧道明洞施工作业。

4.0作业准备 4.1内业技术准备 （1）开工前，组织技术人员认真学习实施性施工组织设计；
熟悉、审核图纸，复核设计坐标及高程，保证图纸的正确性；
澄清相关技术问题，熟悉相关规范和技术标准。

（2）制定施工安全保证措施，提出应急预案。对施工人员进行书面技术交底，并对施工人员进行上岗前技术培训，关键作业人员考核合格后持证上岗。

4.2测量技术准备 精密导线网复测完毕并确定成果可用后，对明洞段进行施工放样，放出线路中桩，测绘明洞地表横断面图与设计原地面高程比较，按照设计边坡坡度放出明洞明挖开口边桩并洒出白灰线。

4.3试验技术准备 在开工前试验室应对用于隧道的材料进行现场取样并做混凝土配合比等相关的试验检测，试验项目要满足相关的规范及标准要求的规定。

试验室应尽快将试验的原始资料整理汇总，对于不合格的材料禁止在工程施工中使用。

4.4外业准备 1开挖机械设备已进场，并保证良好的使用状态。

2洞口截水天沟施工完毕。

3水泥、砂子、碎石、外加剂、钢材等材料进场，并经过检验合格。边坡顶安全防护材料进场。

4喷射混凝土拌和站安装完毕并经调试，喷射混凝土的配合比设计完成并经监理审批。

4.5施工人员及机械准备 4.5.1施工人员配备 每班作业工地人员配备表 工班长 1人 专兼职安全员 1人 技术、质检及试验人员 2～3人 钢筋工 10人 木工、混凝土工 15人 运输司机 2人 搅拌司机 1人 装载司机 1人 普通工（砌筑） 15人 4.5.2施工机械配备 混凝土施工设备配备表 序号 名称 数量 备注 1 JS500强制式搅拌机 2 互为备用 2 砼灌车 2 3 60型输送泵2台 1 1台备用 4 模板台车 1 5 发电机 1 备用 6 挖掘机 1 7 装载机 1 8 小型压路机 2 5.0隧道明洞施工的一般规定 5.1明洞边坡开挖应根据设计要求采取岩土体加固措施。明洞衬砌施工应仰拱先行、拱墙整体浇筑。

5.2明洞石质开挖应防止爆破影响边仰坡的稳定。

5.3明洞边墙地基承载力应满足设计要求。边墙基础混凝土灌注前应排除坑内积水，完成后应及时回填。

5.4明洞衬砌施工应符合规范规定，明洞衬砌与暗洞衬砌应连接良好。

5.5明洞拱圈外模拆除后，应及时按设计做好防水层及纵向盲沟，保证排水通畅。

5.6明洞拱圈混凝土达到设计强度后由人工夯实回填至拱顶以上1.0m,方可采用机械回填。

6.0隧道明洞施工要点及规定 6.1明洞的施工工时间: 明洞宜早施作，尽量避开雨季及严寒季节，明洞仰拱应安排在明洞拱墙衬砌前浇筑,并应符合下列要求：
⑴当隧道采用爆破开挖时，在洞身掘进适当距离后施作明洞和洞门。

⑵隧道采用非爆破开挖时，先施作明洞和洞门，然后开挖隧道。

6.2明洞临时边坡 临时边坡应符合设计及规范要求。

6.3明洞基础 明洞基础应设置在稳固的地基上，当两侧墙体地基松软或软硬不均时，应采取措施加以处理，防止地基不均匀沉降。

6.4施工材料及明洞浇筑 1) 水泥、砂、石、水及外掺剂的质量须符合设计和规范要求。按规定的配合比施工。

2) 寒冷地区混凝土骨料应按有关规定进行抗冻试验，结果应符合规范要求。

3) 基础的地基承载力须满足设计和规范要求，严禁超挖回填虚土。

4) 钢筋的加工、接头、焊接和安装以及混凝土的拌制、运输、灌注、养护、拆模均须符合设计和规范要求。

5) 明洞与暗洞应连接良好，符合设计和规范要求。

6）明洞混凝土达到设计强度的70%以上，且拱顶回填土高度达到0.7m时，方可拆除明洞内模板。

6.5明洞防排水 明洞防排水施工应符合下列要求：
1)防水材料的质量、规格等应符合设计和规范要求。

2)防水层施工前，明洞混凝土外部应平整，不得有钢筋露出。

3)明洞外模拆除后应立即做好防水层和纵向盲沟。并与隧道的防水层和排水盲管顺接，保证排水畅通。

4)明洞排水施工应和隧道的排水侧沟、中心水沟的出水口及洞顶的截、排水设施统筹安排。明洞内排水宜设置中心深埋水沟排水。明洞两拱脚盲沟汇水通过排水横沟引至中心深埋水沟。

5 明洞外侧的排水盲管应先于填土完成，确保出水口通畅。

6.6明洞回填 明洞回填施工应符合下列规定：
1）明洞回填应在明洞外防水层及排水系统施作完成且混凝土强度达到设计强度的70%后进行。

2）侧墙回填应对称进行，石质地层中岩壁与墙背空隙较小时用与墙身同级混凝土回填；
空隙较大时用片石混凝土或水泥砂浆浆砌片石回填密实。回填至与拱顶齐平后，再分层满铺填筑至设计高度。

3）拱顶回填分层厚度不大于0.3m，两侧回填土面的高差不得大于0.5m。采用机械回填时，应在人工夯填超过拱顶1.0m以上后进行。

4）表土层需施作隔水层时，隔水层应与边、仰坡搭接平顺，防止地表水下渗。

7.0隧道明洞施工工艺 7.1施工程序: 隧道明洞施工程序：施工准备→路堑开挖→边坡防护→基底处理→仰拱施工→仰拱回填→拱圈施工→防水层施工→明洞回填。

7.2 工艺流程如图7-2。

8.0隧道明洞施工质量检验标准 8.1隧道总体实测项目 8.1.1隧道总体实测项目 见《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004）表10.2.2。

表10.2.2  隧道总体实测项目 项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 车行道(mm) ±10 尺量：每20m(曲线)或50m(直线)检查一次 2 净总宽(mm) 不小于设计 尺量：每20m(曲线)或50m(直线)检查一次 3 隧道净高①(mm) 不小于设计 水准仪：每20m(曲线) 或50m(直线)测一个断面，每断面测拱顶和两拱腰3点 4 隧道偏位(mm) 20 全站仪或其他测量仪器：每20m(曲线)或50m(直线)检查1处 5 路线中心线与隧道中心线的衔接(mm) 20 分别将引道中心线和隧道中心线延长至两侧洞口，比较其平面位置 6 边坡、仰坡 不大于设计 坡度板：检查10处 注：净高有一点不合格时，该分项工程为不合格。

8.1.2外观鉴定 洞内没有渗漏水现象。

8.2隧道明洞实测项目 8.2.1隧道明洞实测项目 实测项目见《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004）表10.3.2。

表10.3.2  明洞浇筑实测项目 项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 混凝土强度(MPa) 在合格标准内 按设计及规范要求 2 混凝土厚度(mm) 不小于设计 尺量或地质雷达：每20m检查一个断面，每个断面自拱项每3米检查1点。

3 混凝土平整度(mm) 20 2m直尺：每10m每侧检查2处  8.2.2外观鉴定 1)混凝土表面密实，每延米的隧道面积中，蜂窝麻面和气泡面积不超过0.5%。蜂窝麻面深度超过10mm时应处理。

2)结构轮廓线条顺直美观，混凝土颜色均匀一致。

3)施工缝平顺无错台。

4)混凝土施工养护不得产生裂缝。

施工准备 洞口段及基槽开挖支护 模板台车就位 仰拱混凝土 结 束 不合格 模板检查 合格 填充混凝土 基底处理 基底物探及承载力试验 处理 钢筋绑扎 施作防水层、连接排水管道 立设外模板 浇筑衬砌混凝土 拱顶回填 与设计不符 符合设计 图7-2 明洞施工工艺流程图 8.3隧道明洞防水层实测项目 8.3.1隧道明洞防水层实测项目见《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004）表10.4.2。

表10.4.2  防水层实测项目 项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 搭接长度(mm) ≥100 尺量：每环测3处 2 卷材向隧道延伸长度(mm) ≥500 尺量：检查5处 3 卷材于基底的横向长度(mm) ≥500 尺量：检查5处 4 沥青防水层每层厚度(mm) 2 尺量：检查10点 8.3.2外观鉴定 防水卷材无破损，接合处无气泡、折皱和空隙。不符合要求时，采取修补措施或返工处理。

8.4明洞回填实测项目 8.4.1明洞回填实测项目见《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004）见表10.5.2。

表10.5.2  明洞回填实测项目 项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 回填层厚(mm) ≤300 尺量：回填一层检查一次，每次每侧检查5点 2 两侧回填高差(mm) ≤500 水准仪：每层测3次 3 坡度 不大于设计 尺量：检查3处 4 回填压实质量 压实质量符合设计要求  查施工记录 8.4.2外观鉴定 坡面平顺、密实，捧水通畅。

9.0质量控制 9.1 质量控制措施 ⑴开工前，技术人员认真学习施工规范，熟悉审核图纸，对每道工序进行书面交底。交底中讲清设计要求、技术标准、定位方法、功能作用、施工参数、操作要点和注意事项，使所有操作人员心中有数。

⑵把好原材料和施工配比关，加强检测频率，坚持“一切经过试验、一切用数据说话”的原则。

⑶实行技术人员现场值班制度，指导控制施工，及时对工程进行检测。

⑷每道工序均严格进行自检、互检和交接检；
上道工序不合格，下道工序不接收。

⑸项目部成立质量管理小组，加强对现场工程质量进行巡查。狠抓薄弱环节，严格按工艺施工，以彻底消除质量通病。

9.2质量控制重点 明洞施工质量控制重点 序号 项 目 控制重点 1 开挖 边坡坡度、超欠挖，基底高程控制 2 边坡临时支护 喷射砼强度与厚度控制；
锚杆位置、长度、数量、注浆饱满度和强度 3 仰拱、拱圈 钢筋绑扎；
模板安装与加固质量；
砼强度、振捣与养生 4 防水层 自粘式防水层的搭接宽度 5 回填 拱圈偏压、回填压实度；
明洞已完工程保护 10.0施工安全要求及措施 1)现场施工人员必须熟悉安全操作规程，坚守岗位，根据劳动组织分工原则各负其责。建立健全安全生产责任制，做到分工明确，责任到人。建立和完善各项安全作业制度和防护措施，并狠抓落实，使全体施工人员有章可循，有法可依。定期进行安全大检查，对查出的安全隐患限期整改并复查。

2)正确指挥和组织生产，坚持“安全第一”的原则，严格控制加班加点，防止因人员疲劳、机械超疲、各种动力车辆超速或超高超宽装载而发生的事故。汽车装土、卸土时，停卸地点平整坚实，在危险地段卸土设专人指挥。

3)深化教育，强化安全意识。施工人员上岗前必须进行安全教育和培训，并经考试合格后发给《安全上岗证》方准上岗。电工、电焊工、架子工、质检员、安全员等特殊作业人员，必须经地方劳动局等有关部门培训合格后持证上岗。调换工种人员，必须重新进行安全培训。

4)坚持班前安全讲话制度，讲明施工中的安全隐患和预防措施。

5)配备充足的安全器材。进入现场必须佩带安全帽，高空作业必须佩带安全绳和安全带；
爆破防护人员配备口哨、对讲机等联系工具。

6)尽量避免上下双层和多层作业，无法避免时应采取必要的安全措施。

7)认真实施标准化作业，开展安全质量标准工地建设，搞好文明施工。

明洞施工安全控制重点 序号 项 目 控制重点 1 开挖 石方爆破、机械伤害、边坡落石 2 边坡临时支护 高空作业、边坡落石 3 仰拱、拱圈 机械伤害、高空作业 4 防水层 高空作业 5 回填 机械伤害、边坡落石 11.0环境保护要求 1)土石弃方运至制定地点，严禁随意倾倒。运输可能产生粉尘的车辆配备挡板及棚布，防止粉尘飞落，减少对生产人员和当地居民造成危害，必要时进行洒水。

2)对职工定期进行环保教育及培训，提高环保意识。

3)尽量利用既有便道和原有公路进行路基填料的运输，减少土地的占用。如有新修便道，完工后对新修便道进行达标整理保留备作公路养护维修便道或掘除原材料，恢复植被，恢复原貌。尽量租用当地已有的房屋或拼装活动板房作施工生产、生活用房。

4)施工通道经常洒水处理，弃土场洒水湿润，施工中产生的污水处理后，按指定的地方排放。

5)洞口边、仰坡尽量减少开挖，必须开挖时应对边、仰坡进行防护，做到保护植被、绿化环境、水土保持。

6)保护施工现场和临近农田、水井、农业灌溉设施不受破坏，争取把因施工对附近村民的干扰降到最低。

7)工程完工后，对场地和砼拌和场等进行清理，拆除临时建筑物，掘除硬化地面，将弃碴废物运走，同时对清理后的场地进行植被恢复，搞好租用地复耕，恢复原貌。

8)做好生产、生活区的卫生工作，保持工地清洁，定时打扫，生产、生活垃圾集中收集，定时清除运走，运到环保部门指定的位置。

第二篇 管棚施工作业指导书 1.0编制目的 明确隧道管棚施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，规范隧道管棚施工作业。

2.0编制依据 《公路隧道施工技术规范》（JTG F60-2009） 《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004） 《公路隧道工程现场施工技术》（人民交通出版社2005年9月） 3.0适用范围 适用于各等级公路隧道管棚工程施工作业。

4.0作业准备 4.1内业技术准备 在施工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，查阅相关施工案例，认真调查隧道围岩地质情况、了解施工条件、技术水平和设备装置的施工参数。制定施工安全保证措施，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

4.2测量技术准备 1)精密导线网复测完毕并确定成果可用后，测量组根据隧道纵断面设计线、隧道洞轴线及明暗洞开挖轮廓线，放出隧道开挖轮廓线；

2)测量组检查开挖断面合格后，放出洞口钢拱架的具体位置、里程、高度，并布置好桩点、作好测量交底。

4.3试验技术准备 在开工前试验室应对用于隧道的材料进行现场取样并做混凝土配合比， 注浆液配合比，水泥砂浆配合比等相关的试验检测，试验项目要满足相关的规范及标准要求的规定。

试验室应及早将试验的原始资料整理汇总，对于不合格的材料禁止在工程施工中使用。

4.4外业准备 管棚钢管、钢架、导向管、注浆材料等施工材料的采购，钻孔、注浆等设备的选用与采购。材料的试验，配合比的设计，施工作业班组已选择。施工场地的平整，水、风、电已设置。其他辅助措施的准备就绪。进行了施工测量与放样。

4.5施工人员及机械准备 4.5.1施工人员配备 施工人员配备表 序号 人员 人数 职责 1 技术人员 1 掌握技术标准、负责施工指导、监督施工质量、记录 2 工班长 1 组织和协调 3 测量人员 2 测量放样、检查验收、并对整个施工过程进行摄像 4 钻孔、安装人员 5～10 凿孔施工、准备材料、安装导管 5 浆液制备人员 5 准备材料、制备浆液、搅动浆液、清洗设备 6 注浆泵司机 2 注浆泵的操作、维修保养及鼓掌排除 7 清洗废浆工 1 清理废浆 8 注浆记录工 1 记录注浆压力、注浆量、流量、胶凝时间及其他的情况 9 安全员 1 负责施工安全 10 搬运工 4 搬运材料、机具 11 其他 8 电工、管棚加工、空压机司机等 4.5.2施工机械配备 设备机械配备表 序号 设备名称 数量 参考型号 1 管棚钻机 2 2 电动空压机 1 根据现场实际情况确定 3 注浆机 1 注浆压力≥（10～12.5）MPa，排浆量≥100L/min，并可连续注浆 4 高速制浆机 1 ZJ-400 5 储浆桶 1 ≥2m3 6 混凝土拌和站 1 JZ500 7 型材切割机 1 J3G-400A 8 型钢弯制机 1 9 电焊机 2 BX1-400 10 混凝土运输车 1 11 装载机 1 5.0隧道管棚施工的一般规定 1)管棚施工前应先对管棚施工方法、施工技术进行详细的了解。

2)管棚采用热轧无缝钢管在加工车间分节制作，制作前要做除锈处理，钢管四周按设计的钻设孔径进行钻孔，并在钢管口预留止浆段，孔间距应符合设计要求，呈梅花型布置。管头焊成圆锥形，便于入孔。

3)棚管顶进采用挖掘机和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于棚管直径的引导孔，然后用挖掘机在人工配合下顶进钢管。

4)为确保接头质量，以长15cm的丝扣连接。

5)接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。

6.0隧道管棚施工要点及规定 6.1施工控制要点 ⑴钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。

⑵钻孔外插角1°～3°以为宜，工点应根据实际情况作调整。钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定，一般控制在1°～1.5°。施工中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量。

⑶严格控制钻孔平面位置，管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。

⑷经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。

⑸掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。

6.2施工突发事故及处理 ⑴钻进中坍孔及缩孔的处理 若发生塌孔及缩孔成孔十分困难，无法一次成孔。可以采用前进式预注浆成孔，初钻出一段后，通过钻杆进行孔内注浆，待注浆液达到一定强度后，继续钻进，以此循环施作，直到达到设计孔深。

⑵掉块卡钻的处理 在钻进过程中若经常发生掉块卡钻事故，可以采用在异径接头处镶焊硬质合金，一旦卡钻，施工以少量循环水，再将以拉拔回归，较好地解决此问题。

⑶对漏浆及耗灰量过大的处理 若由于岩体破碎，浆液漏失严重，造成耗灰量过大。可以考虑加浓水灰比，降低压力，把流量限制在10升范围内，过一段时间在慢慢提升压力，直到达到设计标准。如上述方法达不倒效果，在浆液中加入速凝剂，间歇灌浆、灌注砂浆、停灌待凝方法处理。

7.0隧道管棚施工工艺 7.1管棚施工程序及要求 7.1.1架设导向拱 ⑴测量组根据隧道纵断面设计线、隧道洞轴线及明暗洞开挖轮廓线，放出隧道开挖轮廓线；
施工班组根据开挖轮廓线及测量技术交底，将上半断面轮廓线以外的土石方清除掉，要求清除面平整，圆顺；
为了便天导向拱及钻机安装就位，垫设施工平台时可在洞口预留长6米的核心土，顶宽度为6米，核心土的高度控制在管棚顶以下1米处；
在紧靠核心土四周挖一条小沟，将掌子面的水从中间排出。

⑵测量组检查开挖断面合格后，放出洞口钢拱架的具体位置、里程、高度，并布置好桩点、作好交底。

⑶施工队根据测量交底及现场桩点，安装洞口工字钢拱架，间距符合设计要求，焊接牢固，用锁脚锚杆锁定锚固。用全站仪或经纬仪、水平仪将长为2米的φ127×4mm导向管按照1～２°的外插脚精确定位，并用Φ25连接钢筋与工字钢牢固焊接为一整体。

⑷导向管安装完毕后，经测量组复测，满足精度要求后，安装模板，按照规范要求浇筑套拱混凝土，并养生。

7.1.2搭设作业平台 ⑴钻机平台用钢管脚手架搭设，搭设平台应一次性搭好，钻孔由1～2台钻机由高孔位向低孔位进行。

⑵平台要支撑于稳固的地基上，脚手架连接要牢固、稳定，防止在施钻时钻机产生不均匀下沉、摆动、位移而影响钻孔质量。

⑶钻机定位：钻机要求与已设定好的孔口方向平行，必须精确核定钻机位置。用经纬仪、挂线、钻杆导向相结合的方法，反复调整，确保钻机钻杆轴线与孔口管轴线相吻合。

7.1.3钻孔 ⑴为了确保钻杆接头有足够的强度、刚度和韧性，钻杆连接套应与钻杆同材质，两端加工成内螺扣（钻杆首尾端外螺扣），联结套的最小壁厚≥10mm。为防止钻杆在推力和振动力的双重作用下，上下颤动，导致钻孔不直，钻孔时，应把扶直器套在钻杆上，随钻杆钻进向前平移。

⑵钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。

⑶根据孔口管的倾角和方向，利用钻杆的延伸和吊锤准确确定钻孔的方向，即可固定钻机。钻孔仰角的确定应视钻孔深度及钻杆强度而定，一般控制1°～3°.利用钻机的变角度油缸，参照导向管的倾角确定钻机的倾角，确保钻杆线与开孔角度一致，以达到钻进的导向作用。钻机最大下沉量及左右偏移量为钢管长度的1%左右，并控制在20 cm～30 cm。， ⑷ 钻机就位前，可先利用M20的沉头螺栓将钻机固定在基台木上，再按确定好的方位角将基台木固定在搭设的井型钻作业平台上，四周用横木支撑，必要时打设地锚。

⑸钻机开孔时钻速不易过高，钻深20㎝后转入正常钻速。第一节钻杆钻入岩层尾部剩余20～30㎝时钻进停止，用两把管钳人工卡紧钻秆,钻机低速反转，托开钻杆,钻机沿导轨退回原位，人工装入第二根钻杆,并在钻杆前端安装好联结套,方向对准后联结成一体。钻孔达到深度要求后，按同样方法拆卸钻杆，钻机退回原位。

⑹换钻杆时，应注意检查钻杆是否弯曲，有无损伤，中心喷水孔是否顺畅等，不符合要求的应及时更换以确保正常作业。

⑺钻进过程中经常用测斜仪测定其位置，并根据钻机钻进的状态判断成孔质量，及时处理钻进过程中出现的事故。

⑻引导孔直径应比管棚大15～20mm，孔深要大于管长0.5m以上。

⑼钻进过程中确保动力器、扶正器、合金钻头按同心圆钻进。

⑽认真作好钻进过程的原始记录，及时对孔口岩屑进行地质判断、描述，作为洞身开挖时的地质预测预报参考资料，从而指导洞身开挖。

7.1.4 清孔验孔 ⑴用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔。

⑵用高压风从孔底向孔口清理钻渣。

⑶用经纬仪、测斜仪等检测孔深、倾角、外插角。

7.1.5管棚加工 ⑴钢管在专用的管床上加工好丝扣，导管四周钻设孔径10～16mm注浆孔(靠孔口2.5m处的棚管不钻孔)，孔间距15～20cm，呈梅花型布置。管头焊成圆锥形，便于入孔。

⑵采用Z525-2A型台式多用钻床对φ108×6mm的管棚进行加工，根据长管棚的长度，来确定下料长度，一般长度控制在3m或6m，丝扣长度为15cm，丝扣为2mm的螺旋方丝，钢管一端为内丝，另一端为外丝，丝扣加工端正，不得偏位；
钢管上每隔15cm交错钻孔直径为8mm的注浆孔。先下奇数管孔，第一节用3米长的钢管，偶数孔时第一节采用6米长的钢管，以后每节均采用6米长钢管。每孔第一节端头加工成锥型，长为10cm，最后一节尾部焊φ10mm加强箍。末端可以不加工丝扣，在距孔口2.5米内不得加工注浆孔。

7.1.6安装 ⑴管棚顶进采用挖掘机和管棚机钻进相结合的工艺，即先钻大于管棚直径的引导孔，然后用挖掘机在人工配合下顶进钢管。施工前应首先做好导墙，导墙长度应大于明暗分界线50cm，按设计位置布孔、并标注，架设管棚钻机，配备电动油压钻机1台，钻孔及推进钢管，钻孔时钻机立轴方向必须准确控制，每钻完一孔便顶进一根钢管。钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm。各钻孔均应做好施工记录。

⑵接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应前后错开。同一横断面内的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。

7.1.7注浆 ⑴安装好有孔钢花管、放入钢筋笼后即对孔内注浆，浆液由ZJ-400高速制浆机拌制。

⑵注浆材料为M20水泥浆或水泥砂浆。一般水泥浆水灰比控制在0.5：1.5～1.0：1.5之间，注浆初压力为0.5～1.0MPa，终压力为2.0～2.5MPa，注浆结束后用M30水泥砂浆填充，形成钢管混凝土；
坍方及围岩破碎且富水地段，宜在钢管内应先放置ø20钢筋，再向管内注水泥浆（水灰比为1：1）。

⑶注浆量应满足设计要求，一般为钻孔圆柱体的1.5倍；
若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围孔隙充填饱满。

⑷注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。

⑸注浆从低向高进行。浆液由稀到浓,一般单管达到设计注浆量作为注浆结束的标准。当注浆压力达到设计终压10分钟后,进浆量仍达不到设计注浆量时,也可结束注浆。

7.2 工艺顺序: 施工准备(场地平整、施工平台搭设)→测量放样→钻机就位(校正角度)→上钻具和套管→钻进→退钻杆和钻具→管棚加工及安装→封闭管尾→注浆施工。

7.3工艺流程 管棚施工工艺流程框图，如图7-3。

8.0隧道管棚施工质量检验标准 8.1隧道管棚实测项目  8.1.1管棚实测项目见《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004）表10.18.2。

10.18.2  超前钢管实测项目 项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 长度(m) 不小于设计 尺量：检查10% 2 孔位(mm) ±50 尺量：检查10% 3 钻孔深度(mm) ±50 尺量：检查10% 4 孔径(mm) 大于杆体直径+20 尺量：检查10% 8. 2 外观鉴定 钢管沿开挖轮廓线周边均匀布置，尾端与钢架焊接牢固，入孔长度符合要求。

9.0质量控制 9.1 质量控制 1钢管的型号、质量和规格等应符合设计和规范要求 2超前管棚与钢架支撑配合使用时，应与钢架焊接牢固。

3钢管插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。

4钢管内注浆强度不小于设计和规范要求，管内灌浆密实饱满。

5管棚的纵向搭接长度应符合设计要求。

6注浆浆液的配合比应符合设计要求。

7管棚管注浆压力应符合设计要求，注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙。

9.2 质量控制措施 ⑴开工前，技术人员认真学习施工规范，熟悉审核图纸，对每道工序进行书面交底。交底中讲清设计要求、技术标准、定位方法、功能作用、施工参数、操作要点和注意事项，使所有操作人员心中有数。

⑵把好原材料和施工配比关，加强检测频率，坚持“一切经过试验、一切用数据说话”的原则。

⑶实行技术人员现场值班制度，指导控制施工，及时对工程进行检测。

⑷每道工序均严格进行自检、互检和交接检；
上道工序不合格，下道工序不接收。

⑸项目部成立质量管理小组，加强对现场工程质量进行巡查。狠抓薄弱环节，严格按工艺施工，以彻底消除质量通病。

10.0施工安全要求及措施 1建立完善的施工安全保证体系，加强施工作业中的安全检查，确保作业标准化、规范化。

2为保证施工安全，现场要求专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。

3施工区域应设置警示标志，严禁非工作人员出入。

4 施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。

5坚持安全教育，加强全员安全意识教育。

6严格按设计及施工规范要求进行施工，认真执行相关的施工安全规程 7加强对围岩进行动态监控量测，实行信息化管理，科学地组织施工；

8拆卸钻杆时，要统一指挥、明确联络信号，板钳卡钻方向应正确，防止管钳及扳手打伤人；

9 钢管内注浆时，操作人员应戴口罩、眼镜和胶手套；

10氧气瓶与乙炔瓶隔离存放，严格保证氧气瓶不沾染油脂、乙炔发生器有防止回火的安全装置。

11施工现场使用的手持照明灯使用36V的安全电压。

12 配电柜、配电箱前要有绝缘垫，并安装漏电保护装置。

13施工现场的临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》的有关规范规定执行。

14严格按作业指导书进行施工，提前作好安全技术交底。

15注浆施工时由技术人员统一指挥，各就其位，并严格执行注浆管理程序。注浆结束后需对注浆设备进行认真清洗，设备退出现场后及时保养。全面保证注浆作业安全、工程环境安全和设备人员安全。

11.0环境保护要求 1对职工定期进行环保教育及培训，提高环保意识。

2保护施工现场和临近农田、水井、农业灌溉设施不受破坏，争取把因施工对附近村民的干扰降到最低。

3做好生产、生活区的卫生工作，保持工地清洁，定时打扫，生产、生活垃圾集中收集，定时清除运走，运到环保部门指定的位置。

4成立施工环境卫生保证管理机构，在工程施工过程中严格遵守国家和地方政府下发的有关环境保护的法律、法规和规章。

5对各类施工机械、机具采取定人定点控制，对操作人员进行安全、环保教育。

6对特种作业人员采取持证上岗，并对作业人员配有相关的防护。对可能出现的粉尘采取喷雾降尘的方法。

7隧道内保持良好的通风排气效果，禁止使用排气量超标的工程车辆。

8设立专用排浆沟、集浆坑，对废浆、污水进行集中沉淀处理后，再进行排放至指定位置，认真做好无害化处理，从根本上防止施工废浆乱流。

9加强隧道的监控量测工作、通过分析与预设计时的地质资料对比，得出地质变化情况，及时向监理、设计单位反馈。同时，将管棚施工方法和要求向全体施工人员详细交底。

10采用先进的环保施工机械。采取设立隔音墙、隔音罩等消音措施降低施工噪音。

第三篇 超前小导管施工作业指导书 1.0编制目的 明确隧道超前小导管施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，规范隧道超前小导管施工作业。

2.0编制依据 《公路隧道施工技术规范》（JTG F60-2009） 《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004） 《公路隧道工程现场施工技术》（人民交通出版社2005年9月） 3.0适用范围 适用于各等级公路隧道超前小导管工程施工作业。

4.0作业准备 4.1内业技术准备 在施工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，查阅相关施工案例，认真调查隧道围岩地质情况、了解施工条件、技术水平和设备装置的施工参数。制定施工安全保证措施，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

4.2测量技术准备 1)精密导线网复测完毕并确定成果可用后，测量组根据隧道纵断面设计线、隧道洞轴线及明暗洞开挖轮廓线，放出隧道开挖轮廓线。

2)测量组检查开挖断面合格后，放出洞口钢拱架的具体位置、里程、高度，并布置好桩点、作好测量交底。

4.3试验技术准备 在开工前试验室应对用于隧道的材料进行现场取样进行各项试验，并做混凝土配合比，注浆液配合比，水泥砂浆配合比等相关的试验检测，试验项目要满足相关的规范及标准要求的规定。

试验室应及早将试验的原始资料整理汇总，对于不合格的材料禁止在工程施工中使用。

4.4外业准备 施工场地的平整，水、风、电的设置，施工测量与放样。小导管应事先制作完成，施工所需的材料均已进场。

4.5施工人员及机械准备 4.5.1施工人员配备 施工人员配备表 序号 人员 人数 职责 1 技术人员 1 掌握技术标准、负责施工指导、监督施工质量、记录 2 工班长 1 组织和协调 3 测量人员 2 测量放样、检查验收、并对整个施工过程进行摄像 4 钻孔、安装人员 5 钻孔施工、准备材料、安装导管 5 浆液制备人员 5 准备材料、制备浆液、搅动浆液、清洗设备 6 注浆泵司机 2 注浆泵的操作、维修保养及鼓掌排除 7 清洗废浆工 1 清理废浆 8 电工 1 负责电力管理 9 安全员 1 负责施工安全 11 试验员 1 负责浆液配合比调试 4.5.2施工机械配备 设备机械配备表 序号 设备名称 数量 参考型号 1 煤电钻（或风动凿岩机） 10 2 注浆泵 1 ZYB-70/80 3 高速制浆机 1 4 型材切割机 1 5 气焊机 1 6 电焊机 2 5.0隧道超前小导管施工的一般规定 1小导管安设一般采用钻孔打入法， 2小导管安设后，用锚固剂封堵孔口及周围裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷砼，以防止工作面坍塌。

3隧道的开挖长度应小于小导管的注浆长度，预留部分作为下一次循环的止浆墙。

4注浆前应进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备效率，可采用群管注浆（每次3-5根）。

5超前小导管注浆压力应符合设计要求，注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙。

6注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆情况，防止堵管、跑浆。做好注浆记录，以便分析注浆效果。

7小导管的纵向搭接长度应符合设计要求。

6.0隧道超前小导管施工要点及规定 6.1施工控制要点 1钻孔前，精确测定孔的平面位置、倾角、外插角，并对每个孔进行编号。

2外插角10°～15°，可根据实际情况调整；
施工中应严格控制钻机下沉量及左右偏移量。

3严格控制钻孔平面位置，超前小导管不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。

4经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔仍超限者应封孔，原位重钻。

5掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆。

6导管间距：环向40cm，纵向2.4m；

7注浆材料：应根据设计要求选择。

6.2施工中注浆异常现象处理 ⑴串浆时及时堵塞串浆孔。

⑵泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查。

⑶进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整砂浓度及配合比，缩短胶凝时间。

7.0超前小导管施工工艺 7.1超前小导管施工顺序：
施工准备→布点钻→孔安装小导→管注浆→封闭管尾 7.2 工艺流程图,如图7-2。

8.0隧道超前小导管施工质量检验标准 8.1隧道超前小导管实测项目  8.1.1超前小导管实测项目见《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004）表10.18.2。

10.18.2  超前钢管实测项目 项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 长度(m) 不小于设计 尺量：检查10% 2 孔位(mm) ±50 尺量：检查10% 3 钻孔深度(mm) ±50 尺量：检查10% 4 孔径(mm) 大于杆体直径+20 尺量：检查10%  8.1.2外观鉴定 钢管沿开挖轮廓线周边均匀布置，尾端与钢架焊接牢固，入孔长度符合要求 地质调查 现场试验 效果检查 制定施工方案进行施工 施工准备 设备准备 管材加工 材料准备 喷砼封闭掌子面 机具准备 拱部放样布孔 风枪或煤电钻成孔 清 孔 插入小导管 注浆 隧道开挖 浆液准备 图7-2 隧道小导管注浆工艺流程图 9.0质量控制 9.1 质量控制 1钢管的型号、质量和规格等应符合设计和规范要求。

2超前管棚与钢架支撑配合使用时，应与钢架焊接牢固。

3钢管插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。

4钢管内注浆强度不小于设计和规范要求，管内灌浆密实饱满。

5超前小导管的纵向搭接长度应符合设计要求。

6注浆浆液的配合比应符合设计要求。

7超前小导管注浆压力应符合设计要求，注浆浆液应充满钢管及其周围的空隙。

9.2施工质量注意事项 1施工期间，尤其在注浆时，应对支护的工作状态进行检查。当发现支护变形或损坏时，应立即停止注浆，采取措施。

2注浆结束4小时后，方可进行掌子面的开挖。

3相邻两排小导管搭接长度应符合设计要求，且不小于1米。

4钢管要与拱架焊接牢固，注浆后注浆孔要堵塞密实。  9.3 质量控制措施 ⑴开工前，技术人员认真学习施工规范，熟悉审核图纸，对每道工序进行书面交底。交底中讲清设计要求、技术标准、定位方法、功能作用、施工参数、操作要点和注意事项，使所有操作人员心中有数。

⑵把好原材料和施工配比关，加强检测频率，坚持“一切经过试验、一切用数据说话”的原则。

⑶实行技术人员现场值班制度，指导控制施工，及时对工程进行检测。

⑷每道工序均严格进行自检、互检和交接检；
上道工序不合格，下道工序不接收。

⑸项目部成立质量管理小组，加强对现场工程质量进行巡查。狠抓薄弱环节，严格按工艺施工，以彻底消除质量通病。

10.0施工安全要求及措施 1建立完善的施工安全保证体系，加强施工作业中的安全检查，确保作业标准化、规范化。坚持以“安全第一，预防为主”为原则。

2为保证施工安全，现场要求专人统一指挥，并设一名专职安全员负责现场的安全工作，坚持班前进行安全教育制度。

3施工区域应设置警示标志，严禁非工作人员出入。

4施工中应对机械设备进行定期检查、养护、维修。

5坚持安全教育，加强全员安全意识教育。

6严格按设计及施工规范要求进行施工，认真执行相关的施工安全规程 7加强对围岩进行动态监控量测，实行信息化管理，科学地组织施工；

8钢管内注浆时，操作人员应戴口罩、眼镜和胶手套；

9氧气瓶与乙炔瓶隔离存放，严格保证氧气瓶不沾染油脂、乙炔发生器有防止回火的安全装置。

10施工现场使用的手持照明灯使用36V的安全电压。

11配电柜、配电箱前要有绝缘垫，并安装漏电保护装置。

12施工现场的临时用电严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》的有关规范规定执行。

13严格按作业指导书进行施工，提前作好安全技术交底。

14注浆施工时由技术人员统一指挥，各就其位，并严格执行注浆管理程序。注浆结束后需对注浆设备进行认真清洗，设备退出现场后及时保养。全面保证注浆作业安全、工程环境安全和设备人员安全。

11.0环境保护要求 1对职工定期进行环保教育及培训，提高环保意识。

2保护施工现场和临近农田、水井、农业灌溉设施不受破坏，争取把因施工对附近村民的干扰降到最低。

3做好生产、生活区的卫生工作，保持工地清洁，定时打扫，生产、生活垃圾集中收集，定时清除运走，运到环保部门指定的位置。

4成立施工环境卫生保证管理机构，在工程施工过程中严格遵守国家和地方政府下发的有关环境保护的法律、法规和规章。

5对各类施工机械、机具采取定人定点控制，对操作人员进行安全、环保教育。

6对特种作业人员采取持证上岗，并对作业人员配有相关的防护。对可能出现的粉尘采取喷雾降尘的方法。

7隧道内保持良好的通风排气效果，禁止使用排气量超标的工程车辆。

8设立专用排浆沟、集浆坑，对废浆、污水进行集中沉淀处理后，再进行排放至指定位置，认真做好无害化处理，从根本上防止施工废浆乱流。

第四篇 洞身开挖施工作业指导书 1.0编制目的 明确隧道洞身开挖施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，规范隧道洞身开挖施工作业。

2.0编制依据 《公路隧道施工技术规范》（JTG F60-2009） 《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004） 《公路隧道工程现场施工技术》（人民交通出版社2005年9月） 3.0适用范围 适用于各等级公路隧道洞身开挖工程施工作业。

4.0作业准备 4.1内业技术准备 在施工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，查阅相关施工案例，认真调查隧道围岩地质情况、了解施工条件、技术水平和设备装置的施工参数。制定施工安全保证措施，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

4.2测量技术准备 1)精密导线网复测完毕并确定成果可用后，测量组根据隧道纵断面设计线、隧道洞轴线及洞身开挖轮廓线，放出隧道开挖轮廓线；

2)测量组要提前作好洞身开挖测量交底。

4.3试验技术准备 在开工前试验室应对用于隧道的材料进行现场取样进行各项试验，并做混凝土配合比，注浆液配合比，水泥砂浆配合比等相关的试验检测，试验项目要满足相关的规范及标准要求的规定。

试验室应及早将试验的原始资料整理汇总，对于不合格的材料禁止在工程施工中使用。

4.4外业准备 施工场地的平整，水、风、电的设置，施工测量与放样。开挖机械及材料均已进场。

4.5施工人员及机械准备（单口隧道施工） 4.5.1施工人员配备 施工人员配备表 序号 人员 人数 职责 1 工程师 1 掌握技术标准、负责施工指导、监督施工质量、记录 2 工班长 1 组织和协调 3 测量人员 2 测量放样、检查验收、并对整个施工过程进行摄像 4 电工 1 负责电力管理 5 安全员 1 负责施工安全 6 试验员 1 负责浆液配合比调试 7 施工工人 20 负责开挖中的各项工作 4.5.2施工机械配备 设备机械配备表 序号 设备名称 数量 参考型号 1 挖掘机 1 或2台小型挖掘机平行作业 2 装载机 1 3 空压机 3 4 自卸汽车 1 5.0隧道洞身开挖施工的一般规定 5.1应根据隧道长度、断面大小、结构形式、工期要求、机械设备、地质条件等，选择适宜的开挖方案。

5.2开挖作业应符合下列规定：
1开挖断面尺寸应满足设计要求。

2爆破后，应及时对开挖面和未衬砌地段进行检查；
对可能出现的险情，应采取措施及时处理。

3开挖作业不得危及初期支护、衬砌和设备的安全，并应保护好量测用的测点。

4开挖后，应做好地质构造的核对和监控量测工作。

5开挖作业必须保证安全。

5. 3隧道爆破应采用光面爆破技术。

5. 4爆破作业及爆破物品管理，必须符合现行《爆破安全规程》(GB 6722)有关规定。

5. 5隧道双向开挖接近贯通时，两端施工应加强联系，统一指挥。当两开挖面间距离剩下15～30m时，应改为单向开挖，并落实贯通面的安全措施，直到贯通为止。

5. 6在瓦斯地层开挖时，除应符合本规范第16.6节的规定外，尚应符合现行《煤矿安全规程》的相关规定。

5. 7石质隧道破碎带按照“先支护、后开挖、短进尺、弱爆破、早封闭、勤量测”的原则进行组织施工。

5. 8土质隧道施工应严格按照“严控水、强支护、短进尺、勤量测”的原则组织施工，并特别注意地表地表冲沟、陷穴对隧道的影响，加强调查和处理。

6.0隧道洞身开挖施工要求 隧道开挖的主要方法是钻爆法。开挖工作包括钻眼、装药、爆破等几项工作内容，对于开挖工作应做到下面几点要求：
1按设计要求开挖出断面（包括形状、尺寸、表面平整、超挖、欠挖等要求）。

2石渣块度（石渣大小）便于装渣作业。

3掘进速度快，少占作业循环时间。

4爆破在充分发挥其能力的前提下，减少对围岩的震动破坏，减少对施工用具设备及支护结构的破坏，并尽量节省爆破器材消耗。

5施工中要坚持“短进尺、弱爆破、早封闭、勤测量”的原则。

7.0隧道洞身开挖施工方法及施工工艺 7.1隧道洞身开挖施工方法及规定：
7.1.1全断面法施工应符合下列规定：
1围岩自稳性好，无地下水出露或出露量不大。

2采用大型机械配套作业。

3超前开挖导洞时，应控制开挖距离。

7.1.2台阶法施工应符合下列规定：
1台阶长度不宜超过隧道开挖宽度的1．5倍。台阶不宜多分层。

2上台阶钢架施工时，应采取有效措施控制其下沉和变形。

3下台阶应在上台阶喷射混凝土强度达到设计强度的70％后开挖。

7.1.3环形开挖留核心土法施工应符合下列规定：
1环形开挖进尺宜为O．5～1．Om；
核心土面积应不小于整个断面面积的50％。

2开挖后应及时施工喷锚支护、安设钢架支撑，相邻钢架必须用钢筋连接，并应按设计要求施工锁脚锚杆。

3围岩地质条件差，自稳时间短时，开挖前应按设计要求进行超前支护。

4核心土与下台阶开挖应在上台阶支护完成后、喷射混凝土强度达到设计强度的70％后进行。

7.1.4中隔壁法或交叉中隔壁法施工应符合下列规定：
1初期支护完成后方可进行下一分部开挖。地质较差时，每个台阶底部均应按设计要求设临时钢架或临时仰拱。

2各部开挖时，周边轮廓应尽量圆顺。

3应在先开挖侧喷射混凝土强度达到设计要求后再进行另一侧开挖。

4左右两侧导坑开挖工作面的纵向间距不宜小于15m。

5当开挖形成全断面时，应及时完成全断面初期支护闭合。

6中隔壁及临时支撑应在浇筑二次衬砌时逐段拆除。

7.1.5双侧壁导坑法施工应符合下列规定：
1侧壁导坑开挖后，应及时施工初期支护并尽早形成封闭环。

2侧壁导坑形状应近于椭圆形断面，导坑跨度宜为整个隧道跨度的三分之一。

3左右导坑施工时，前后拉开距离不宜小于15m。

4导坑与中间土体同时施工时，导坑应超前30～50m。

7.2仰拱部位开挖应符合下列规定：
1挖至设计高程时，底面应圆顺，渣物应清除。

2做好排水设施，清除积水。

3 隧道底两隅与侧墙连接处应圆顺。

4仰拱部开挖时，应采取措施保证施工交通安全。

7.3超欠挖控制 1应严格控制欠挖。拱脚、墙脚以上1m范围内断面严禁欠挖。

2应尽量减少超挖，不同围岩地质条件下的允许超挖值规定见表6.3.2。平均超挖值按公式(6.3.2)计算。

3隧道开挖轮廓应按设计要求预留变形量，预留变形量大小宜根据监控量测信息进行调整。

4超挖部分必须回填密实。

7.4钻爆 7.4.1施工前应进行钻爆设计，并根据实际爆破效果及时对爆破设计参数进行调整。

7.4.2爆破器材必须具备相关的检验合格证、技术指标及说明书。

7.4.3钻爆作业应按照钻爆设计进行。

7.4.4炮眼的深度、角度、间距应按爆破设计要求确定，并应符合下列精度规定：
1掏槽眼眼圈间距误差和眼底间距误差不得大于50mm。

2 辅助眼眼口排距、行距误差不得大于50mm。

3周边眼沿隧道设计断面轮廓线上的间距误差不得大于50mm，周边眼外斜率不得大于50mm/m，眼底不超出开挖断面轮廓线lOOmm，最大不得超过150mm。

4内圈炮眼至周边眼的排距误差不得大于50mm，炮眼深度超过2。Sm时，内圈炮眼与周边眼宜采用相同的斜率。

7.4.5钻眼完成后，应按炮眼布置图进行检查并做好记录，不符合要求的炮眼应重钻，经检查合格后才能装药。

7.4.6装药前应将炮眼内泥浆、石屑吹洗干净。已装药的炮眼应及时堵塞密封。周边眼的堵塞长度不宜小于200mm。

7.4.7采用电力起爆时，除应执行现行《爆破安全规程》( GB 6722)的有关规定外，还应符合下列规定：
1装药前电灯及电线应撤离开挖面，装药时应用投光灯、矿灯、风灯照明。

2起爆主导线应敷设在电线和管路的对侧，不得已设在同一侧时，与钢轨、管道等导电体的间距必须大于1．Om，并悬空架设。

3放炮前，应检查主线的连接，确认起爆顺序无误后方可起爆。

4在地下水较多的地段，所用爆炸材料应能防水，连接线应采用塑料导线。敷设爆破网路时接头不得浸在水中，应加强接头的防水与绝缘处理。

7.4.8隧道爆破可能影响周围建（构）筑物安全时，应监测围岩爆破影响深度以及爆破震动对周围建（构）筑物的破坏程度。

7.4.9爆破前，所有人员应撤至安全地点。爆破后必须待洞内有害气体浓度符合本规范第13章规定后方可进入开挖面工作。

7.4.10爆破作业应在上一循环喷射混凝土终凝不少于4h后进行。

7.5有轨式运输线路铺设应符合下列规定：
1同一线路必须使用同一型号钢轨，钢轨质量不宜小于38kg/m。钢轨配件、夹板、螺栓必须按标准配齐，且与轨型相符。

2道岔型号应与钢轨类型相配合，不得低于6号道岔，并安装转辙器。

3 轨枕的规格及数量应符合标准规定，间距不宜大于0. 7m，间距偏差不得超过50mm，长度为轨距加0.6m。轨枕的上下面应平整。

4平曲线半径，洞内不应小于机动车或车辆轴距的7倍，洞外不应小于10倍。使用有转向架的梭式矿车时，最小曲线半径应不小于车辆技术文件的要求，并应尽量采用较大的曲线半径。

5道床道砟应采用不易风化的碎石，粒径应符合标准规定，不宜过大。道床厚度不应小于150mm。

6双道的线间距，应保持两列车间净距大于0. 2m，错车线处应大于0.4m。

7车辆距坑道壁或支撑边缘的净距不应小于0. 2m，单道一侧的人行道宽度不宜小于0.7m。

8机动车牵引时，纵坡不宜大于2. 5%；
皮带运输机输送时，纵坡不宜大于25%。洞外卸渣线末端应设1%～3%的上坡段。

9线路铺设轨距允许误差为+6mm、- 4mm，曲线地段应按规定加宽和设超高；
钢轨接头间隙、顶面的高低差，以及曲线段外轨按设计加高后与内轨顶面的高低偏差，不得大于5mm。钢轨配件应齐全牢固。

10 当采用新型轨式机械设备时，线路铺设标准应满足机械规格、性能的要求，保证运输安全。

7.6施工工艺及流程：
7.6.1台阶法 7.6.1.1 台阶法施工工艺流程 台阶法施工工艺流程见图7-6-1-1。

7.6.1.2台阶法施工工序说明 台阶法工序见附图7-6-1-2。

图7-6-1-2 台阶法工序图 （1）开挖 1 部台阶,施作 1 部洞身结构的初期支护。

（2）上台阶施工至适当距离后，开挖 2 部台阶，施作洞身结构的初期支护。

（3）灌筑该段内 Ⅲ 部底板（或仰拱）。

（4）利用衬砌模板台车一次性灌筑 Ⅳ 部二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）。

超挖 欠挖 不满足 施工准备 爆破效果 装碴运输 上下台阶初支护 监控量测 初喷混凝土 上台阶钻眼 通风排烟 测量放线 装药爆破 超前地质预报 下循环开挖 爆破设计 处理欠挖 加强支护 调整爆破参数 图7-6-1-1 台阶法施工工艺流程图 7.6.1.3台阶法施工要求 （1）隧道施工应坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。

（2）开挖方式采用弱爆破，爆破时严格控制炮眼深度及装药量。

（3）台阶长度宜控制在10m~50m之内；
围岩稳定较差时，控制在3~10m。

（4）下台阶断面开挖应两侧交错进行，下台阶开挖后仰拱应紧跟。施工中应解决好上下台阶的施工干扰问题，下部应减少对上部围岩、支护的拢动。

（5）施工中，应按有关规范及标准图的要求，进行监控量测，及时反馈结果，分析洞身结构的稳定，为支护参数的调整、灌筑二次衬砌的时机提供依据。

（6）上台阶施作钢拱架时，采用扩大拱脚和锁脚锚杆等措施，控制围岩和初期支护变形，必要时施作临时仰拱。

（7）下台阶在上台阶喷射混凝土达到设计强度70%以上时开挖，当岩体不稳定时需缩短进尺，必要时分下台阶左右两部开挖，并及时施作初期支护和仰拱。

（8）下台阶施工时要保证初支钢架整体顺接平直，螺栓连接牢靠。

7.6.2三台阶法 7.6.2.1 三台阶法施工工艺流程 三台阶法施工工艺流程见图7-6-2-1。满足 不满足 施工准备 超前地质预报 上中下台阶测量放线 上台阶开挖、出渣、清理开挖面 上台阶初期支护 中台阶开挖、出渣、清理开挖面 中台阶初期支护 下台阶开挖、出渣、清理开挖面 下台阶初期支护 监控测量 加 强 防 护 下循环开挖 图7-6-2-1 三台阶法施工工艺流程图 7.6.2.2三台阶法施工工序说明 三台阶法工序见附图7-6-2-2。

图7-6-2-2 三台阶法施工工序图 （1）上台阶开挖：在拱部超前支护施工后，沿隧道开挖轮廓线环向开挖上台阶。开挖进尺控制在每循环2~3m拱架。开挖后立即出喷3~5cm砼封闭，并架设Ⅰ20a钢架。按照设计要求施作锁脚锚杆和系统锚杆，喷射砼。

（2）中台阶开挖：开挖进尺控制在每循环2~3m，开挖后立即出喷3~5cm砼封闭，并架设Ⅰ20a钢架。按照设计要求施作锁脚锚杆和系统锚杆，喷射砼。

（3）下台阶开挖：开挖进尺控制在每循环2~3m，开挖后立即出喷3~5cm砼封闭，并架设Ⅰ20a钢架。按照设计要求施作锁脚锚杆和系统锚杆，喷射砼。

（4）隧道仰拱开挖：围岩较好时，仰拱与下台阶同时开挖；
围岩软弱破碎时，仰拱单独开挖。仰拱按每循环5m组织施工。采用人工配合机械开挖，人工清底，并及时施工仰拱衬砌和填充。

7.6.2.3三台阶法施工要求 （1）隧道施工应坚持“若爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。

（2）如有超前支护等辅助施工措施，应首先利用上一循环架立的钢架施作完毕，再开挖。

（3）开挖方式采用若爆破，爆破时严格控制炮眼深度及装药量。

（4）锁脚小导管可根据需要设置，以确保下台阶施工的安全。

（5）各步台阶一次开挖长度宜控制在2m~3m之间，第 3 部台阶开挖后仰拱应紧跟。

（6）施工中，应按有关规范及标准图的要求，进行监控量测，及时反馈结果，分析洞身结构的稳定，为支护参数的调整、灌筑二次衬砌的时机提供依据。

（7）施工时根据现场情况，必要时在临时仰拱中增设钢架。

7.6.3台阶法临时仰拱法 7.6.3.1三台阶临时仰拱法施工工艺流程 三台阶临时仰拱法施工工艺流程见图7-6-3-1。

超前地质预报 施工准备 开挖方案设计 上中下台阶测量放线 下台阶开挖 中台阶开挖 上台阶开挖 反馈综合信息 良好 良好 清理开挖面 下一循环 上中下三断面支护与施作临时仰拱 下断面检查稳定性 中断面检查稳定性 上断面检查稳定性 初喷后出渣 图7-6-3-1 三台阶临时仰拱法施工工艺流程图 7.6.3.2三台阶临时仰拱法施工工序说明 三台阶临时仰拱法施工工序见附图 三台阶临时仰拱法施工工序横断图 三台阶临时仰拱法施工工序说明：　　 （1）a、利用上一循环架立的钢架施作隧道超前支护；
b、开挖1台阶阶；
c、施作1部洞身结构的初期支护，即初喷4cm厚混凝土，架立钢架，并设锁脚锚（管）杆；
d、钻设系统锚杆后复喷混凝土至设计厚度，底部架立临时钢架封闭，则在掌子面喷10cm混凝土封闭。　　 （2）上台阶施工至适当距离后，开挖2部台阶，接长钢架，施作洞身结构的初期支护及封底，参照工序①进行。　　 （3）a、开挖3部台阶，及时封闭衬期支护。参照工序②进行；
b、灌注该段仰拱；
c、灌注该段隧底填充。　　 （4）根据量测结果分析，待初期支护收敛后，利用衬砌模板台车一次性灌筑二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）。

7.6.3.3三台阶临时仰拱法施工要求 （1）隧道施工应坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。

（2）如有超前支护等辅助施工措施，应首先利用上一循环架立的钢架施作完毕，再开挖。

（3）开挖方式采用弱爆破，爆破时严格控制炮眼深度及装药量。

（4）锁脚小导管可根据需要设置，以确保下台阶施工的安全。

（5）各步台阶一次开挖长度宜控制在2m~3m之间，第 3 部台阶开挖后仰拱应紧跟。

（6）施工中，应按有关规范及标准图的要求，进行监控量测，及时反馈结果，分析洞身结构的稳定，为支护参数的调整、灌筑二次衬砌的时机提供依据。

7.6.4大断面隧道三台阶七步开挖法（以下简称“三台阶七步开挖法”） 是以弧形导坑开挖留核心土为基本模式，分上、中、下三个台阶七个开挖面，各部位的开挖与支护沿隧道纵向错开，平行推进的隧道施工方法。

7.6.4.1三台阶七步开挖法的施工工艺流程：
三台阶七步开挖法施工工艺流程见图7-6-4-1。

否 满足 测量放样 超前支护 上部弧形导坑开挖，施作初期支护 断面检查 左右错开开挖中台阶，施作初期支护 左右错开开挖下台阶，施作初期支护 开挖上、中、下台阶预留核心土 分段开挖隧底，施做初期支护 施作仰拱 施作仰拱填充 围岩稳定性评判、 修正支护参数 图7-6-4-1 三台阶七步开挖法的施工工艺流程 7．6．4．2三台阶七步开挖法的施工工序及步骤：
三台阶七步开挖法施工步骤见图-1，开挖透视图见-2，施工工序见图-3所示。

第1步，上部弧形导坑开挖：在拱部超前支护后进行，环向开挖上部弧形导坑，预留核心土，核心土长度为3～5m，宽度为隧道开挖宽度的1/3～1/2。开挖循环进尺应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5 m，开挖后立即初喷3～5cm混凝土。

上台阶开挖矢跨比应大于0.3，开挖后及时进行喷、锚、网系统支护，架设钢架，在钢架拱脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，复喷混凝土至设计厚度。

第2、3步，左、右侧中台阶开挖：开挖进尺应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5 m，开挖高度一般为3～3.5m，左、右侧台阶错开2～3m，开挖后立即初喷3～5cm混凝土，及时进行喷、锚、网系统支护，接长钢架，在钢架墙脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，复喷混凝土至设计厚度。

第4、5步，左、右侧下台阶开挖：开挖进尺应根据初期支护钢架间距确定，最大不得超过1.5 m，开挖高度一般为3～3.5m，左、右侧台阶错开2～3m，开挖后立即初喷3～5cm混凝土，及时进行喷、锚、网系统支护，接长钢架，在钢架墙脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°打设锁脚锚杆，锁脚锚杆与钢架牢固焊接，复喷混凝土至设计厚度。

第6步，上、中、下台阶预留核心土：各台阶分别开挖预留的核心土，开挖进尺与各台阶循环进尺相一致。

第7步，隧底开挖：每循环开挖长度为2～3m，开挖后及时施作仰拱初期支护，完成两个隧底开挖、支护循环后，及时施作仰拱，仰拱分段长度宜为4～6m。

7.6.4.3三台阶七步开挖法初期支护：
三台阶七步开挖法的初期支护由喷射混凝土、锚杆（管）、钢筋网和钢架等组成，各部分联合受力。初期支护应在开挖后立即施作，以保护围岩的自然承载力，其施工工艺流程见图7-6-4-3。

图7-6-4-3 初期支护施工工艺流程图 清理岩面 初喷混凝土封闭岩面 施作系统锚杆，挂钢筋网 安装钢架 复喷混凝土至设计厚度 量测数据分析、反馈 开挖 1初喷混凝土封闭岩面 1）初喷混凝土应在开挖后立即进行。

2）用高压风自上而下吹净岩面，埋设控制喷射混凝土厚度的标志钉。

3）工作面滴水或淋水时，宜采用钻孔埋管做好引排水。大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，通过添加外加剂、掺合剂改善混凝土性能，也可采用干喷形式快速封闭渗水岩面。

4）喷射混凝土必须满足设计强度、厚度及其与岩面粘结力要求。

5）喷射作业应分段分片依次进行，喷射作业从拱脚或墙脚自下而上进行，作业时应避免上部喷射回弹料虚掩拱（墙）脚；
先找平凹洼部分，后喷射凸出部分，各部平顺连接。喷头应与受喷面垂直，喷嘴口至受喷面距离宜保持在1.0～2.0m，沿水平方向以螺旋形划圈移动。

2 系统锚杆（管）、钢筋网施作：
1）初喷混凝土后应及时施作锚杆，锚杆必须设置垫板。岩石隧道拱部系统锚杆必须带排气装置，采取沿锚杆孔进浆的施工工艺；
黄土隧道系统锚杆按设计要求选用。

2）钢筋网可采用为φ8的HPB235钢制作，网格尺寸采用20cm×20cm，搭接长度应为1～2个网格，网片间采用焊接方式连接。

3）钢筋网随受喷面起伏铺设，其间隙不应大于3cm，钢筋网应与锚杆、钢架连接牢固，且钢筋保护层厚度不应小于4cm。

3 安装钢架：
1）拱部单元安装工序：放样确定钢架基脚位置→施作定位锚杆→架设钢架→布设纵向连接筋。

2）墙部单元安装工序：墙脚部位铺设槽钢垫板→施作定位锚杆→对应拱部单元架设墙部钢架单元→布设纵向连接筋。

拱、墙部钢架单元宜采用栓接的方式连接。

3）加强钢架拱（墙）脚锁脚锚杆（管）施工，各台阶每单元钢架拱（墙）脚以上30cm高度处，紧贴钢架两侧边沿按下倾角30°打设4根或4根以上锁脚锚杆（管），锁脚锚杆（管）与钢架牢固焊接，锁脚锚杆直径不应小于22mm，锁脚锚管直径不应小于42mm，长度不得小于3.5m，以控制基脚变形。

4）施工注意事项及要求：
①钢架拱（墙）脚应架设在稳固的基岩上或底部铺垫槽钢，以保证钢架基础稳固。安装前应清除基脚下的虚碴、虚土及杂物。

②钢架安装允许偏差：钢架间距、横向位置和高程与设计位置的偏差不超过±5cm，垂直度允许偏差为±2°。

③钢架应与纵向连接筋、锁脚锚杆焊接牢固，以增强钢架的整体稳定性。

④锁脚锚杆施工应作为施工质量控制的重点，锁脚锚杆尾部宜加工成“L”型。钢架连接板应采用栓接牢固连接。

⑤钢架和初喷混凝土间有较大间隙时，每隔2m应采用骑马或楔形垫块顶紧；
钢架与围岩的间隙不应大于5cm。

4喷射混凝土 厚度应符合设计要求，二次复喷混凝土应分层喷射，每层厚宜为5～6cm。喷射混凝土表面应平顺，无空鼓、裂缝、松酥，平整度宜采用2m靠尺检查，允许偏差为侧壁5cm、拱部7cm。

7.6.4.4仰拱施工 隧底开挖应采用全幅分段施工，上面铺设仰拱栈桥，每循环开挖长度宜控制在2～3m。当仰拱施工滞后下部台阶开挖面30～40m时，应停止前方工作面开挖或短距离跳槽进行隧底开挖。短距离跳槽的次数不得多余3次，每次跳槽间隔不得大于10 m。

隧底开挖后，应及时清除虚碴、杂物、泥浆、积水，立即初喷3～5cm厚混凝土封闭岩面，按照设计要求安装仰拱钢架，复喷射混凝土至设计厚度，使初期支护及时闭合成环。

仰拱应超前拱墙衬砌，每循环浇筑长度宜为4～6m，仰拱应采用浮放模板支架成型。仰拱混凝土应分段全幅浇筑，一次成型，不留纵向施工缝，仰拱施工缝和变形缝应设置止水带。仰拱表面应平顺，不积水。

仰拱填充混凝土应在仰拱混凝土终凝后浇筑，浇筑前应清除仰拱表面的杂物和积水，连续浇筑，一次成型，不留纵向施工缝。填充混凝土强度达到5MPa后允许行人通行，达到设计强度的100％后允许车辆通行。仰拱填充表面坡度应符合设计要求，应平顺、排水通畅、不积水。

施工步骤见图-1 施工步骤：
第1步：施作超前支护后，开挖拱部弧形导坑，预留核心土，施作拱部初期支护；

第2、3步：开挖左右侧中台阶并施作初期支护；

第4、5步：开挖左右侧下台阶并施作初期支护；

第6步：分别开挖上、中、下台阶核心土；

第7步：开挖隧底并施作仰拱初期支护封闭成环。

图-2　开挖透视图 图-3　　施工工序图 8.0综合超前地质预测预报 根据隧道地质情况复杂，需结合施工地质工作予以查明。为此，要求针对大断面隧道与辅助坑道设置的具体情况，开展综合超前地质预测预报，并将综合超前地质预测预报纳入施工工序。

针对隧道地质特点，拟采用地质素描法(常规地质法)、超前水平钻孔法、LDS－1A陆地声纳仪、地质雷达探测法相结合的方法进行超前地质预报。并进行地下水的超前预报、监测及试验。综合监测结果，即时提出对不良地质的处理措施，以降低施工风险，确保工程质量和运营安全。

8.1地质素描 开挖面围岩级别、岩性、围岩风化变质情况、节理裂隙、产状、地下水等情况进行观察和测定后，绘制地质素描图，通过开挖后利用罗盘仪、地质锤、放大镜、皮尺等简单工具对开挖面和洞内围岩地质特征变化分析来推测开挖面前方的地质情况，据以指导施工。

8.2超前水平钻孔 采用超前水平钻机钻进过程中钻速和钻碴的变化对开挖面前方较短距离内的地质情况进行判断，为提高其预报的准确度，与地质素描配套使用。查看前方地层的含水情况,确定下一步施工方案。

8.3 LDS－1A陆地声纳仪 LDS－1A陆地声纳仪具有轻便、操作智能化、工作时间短、操作简单、震源用锤击、工作人员少等优点，预报时在掌子面上布置水平和铅垂方向各一条测线，标出测点位置，然后一人在激震点上用8～12磅锤敲击岩面，另一人用手按住检波器，用黄油耦合剂使它贴在岩面的测点位置上施测，检波器接受的震动信号记录在仪器中。各测点施测完毕后，进行内业数据处理分析和判断资料，施测时间在30～50min之间。通过打印出来的时间剖面图及显示图可作地质判断及计算不良地质体的空间位置。

8.4地质雷达 为提高地质预报的准确性，除采用常规地质法和陆地声纳仪进行地质预报外，同时利用SIR－10B型地质雷达进行地质超前预报，其探测范围在40m范围内，是一种非破坏型的探测技术，具有抗电磁干扰能力强，分辨率高，可现场直接提供实时剖面记录图，图象清晰直观。

9.0隧道运渣轨道铺设、出渣及弃渣的要求 9.1运渣渣轨道铺设 1 同一线路必须使用同一型号钢轨，钢轨质量不宜小于38kg/m。钢轨配件、夹板、螺栓必须按标准配齐，且与轨型相符。

2道岔型号应与钢轨类型相配合，不得低于6号道岔，并安装转辙器。

3 轨枕的规格及数量应符合标准规定，间距不宜大于0. 7m，间距偏差不得超过50mm，长度为轨距加0.6m。轨枕的上下面应平整。

4平曲线半径，洞内不应小于机动车或车辆轴距的7倍，洞外不应小于10倍。使用有转向架的梭式矿车时，最小曲线半径应不小于车辆技术文件的要求，并应尽量采用较大的曲线半径。

5道床道砟应采用不易风化的碎石，粒径应符合标准规定，不宜过大。道床厚度不应小于150mm。

6双道的线间距，应保持两列车间净距大于0. 2m，错车线处应大于0.4m。

7车辆距坑道壁或支撑边缘的净距不应小于0. 2m，单道一侧的人行道宽度不宜小于0.7m。

8机动车牵引时，纵坡不宜大于2. 5%；
皮带运输机输送时，纵坡不宜大于25%。洞外卸渣线末端应设1%～3%的上坡段。

9线路铺设轨距允许误差为+6mm、- 4mm，曲线地段应按规定加宽和设超高；
钢轨接头间隙、顶面的高低差，以及曲线段外轨按设计加高后与内轨顶面的高低偏差，不得大于5mm。钢轨配件应齐全牢固。

10 当采用新型轨式机械设备时，线路铺设标准应满足机械规格、性能的要求，保证运输安全。

9.2有轨运输作业应符合下列规定：
1 机动车牵引不得超载。

2车辆装载的高度，斗车不应超过顶面0. 5m，宽度不应超过车宽。

3列车连接必须良好，必须采用不能自行脱钩的连接装置。利用机车进行车辆的调车、编组和停留时，必须有可靠的制动装置，严禁溜放。

4车辆在同方向行驶时，相邻两组列车间的距离不应小于100m。人推斗车的间距不应小于20m。

5在洞内施工地段、视线不良的弯道上或通过道岔和洞口平交道等处，机动车牵引的列车运行速度不宜超过lOkm/h；
其他地段在采取有效的安全措施后，最大速度不宜超过20km/h。

6轨道旁的料堆，距钢轨外缘不应小于0. 8m，高度不应大于1.Om。

7洞内在曲线区间、转辙器、人行横道处等应设慢行标志。车辆的限制速度、注意或危险提示等必须用交通标志及标灯明示出来。

8长隧道施工应有载人列车供施工人员上下班使用，并应制订保证安全的措施，严禁非专职人员开车。

9.3无轨运输作业应符合下列规定：
1洞内宜铺设简易路面，路面的平整度、强度等指标应满足出渣车辆运行要求，并做好排水及路面的维修工作。

2从隧道的开挖面到弃渣场地，必须按需要设置会车场所、转向场所及行人的安全通路。

3在洞口、平交道口、狭窄的施工场地，必须设置明显的警示标志，必要时应设专人指挥交通。

4单车道净宽不得小于车宽加2m，并应隔适当距离设置错车道；
双车道净宽不得小于2倍车宽加2. Sm；
会车视距宜大于40m。

5行车速度，在施工作业地段和错车时不应大于15km/h，成洞地段不宜大于20km/h。

6车辆行驶中严禁超车，洞内倒车与转向应由专人指挥。

7洞内应加强通风，洞内作业环境应符合职业健康标准。

9.4装渣与卸渣 9.4.1装渣设备应选用能在隧道开挖断面内发挥高效率的机械，其装渣能力应与每次开挖土石方量及运输车辆的容量相适应。装渣机械应具有移动方便、污染小的特点。

9.4.2装渣作业应符合下列规定：
1装渣前及装渣过程中，应检查开挖面围岩的稳定情况。发现有松动岩石或塌方征兆时，必须先处理后装渣。

2装渣作业应由专人指挥。要注意爆后残留在掌子面上和埋在爆渣之中的拒爆残药，发现拒爆残药，必须立即通知专业人员进行处理。

3人工装渣时，应将车辆停稳并制动。漏斗装渣时，漏斗处应有防护设备和联络信号，装渣结束后漏斗处应加盖；
接渣时，漏斗口下不得有人通过。

4机械装渣时，装载机械应能在开挖断面内安全运转，装渣机操作时其回转范围内不得有人通过；
机械装渣作业应严格按操作规程进行，并不得损坏已有的支护及设施。

5采用有轨式装渣机械时，轨道应紧跟开挖面，调车设备应及时向前移动。

9.4.3卸渣作业应符合下列规定：
1应根据弃渣场地形条件、弃渣利用情况、车辆类型，妥善布置卸渣路线。卸渣应在规定的卸渣路线上依次进行，不得干扰任何施工作业或其他设施。

2卸渣宜采用自动卸渣或机械卸渣设备和平渣设备。机械卸渣时应有专人指挥，及时平整；
人工卸渣时，应将车辆停稳制动，严禁站在斗车内扒渣。

3所有弃渣堆顶面及坡脚处，或与原地面衔接处，均应按设计要求修筑永久排水设施和其他必要的防护工程。

4轨道运输卸渣时，卸渣码头应搭设牢固，并设挂钩、栏杆，轨道末端应设置可靠的挡车装置和标志，以及足够宽的卸车平台。

10.0施工控制要点及质量控制措施 10.1施工控制要点 1爆破员必须经过培训后才可持证上岗作业。周边眼宜一次起爆。处理瞎炮时，不准把带雷管的药卷从炮眼内拉出，或拉住雷管上的导线，把雷管从药卷中拉出。

2隧道开挖每个循环都要进行施工测量，控制开挖断面，在掌子面上用红油漆画出隧道开挖轮廓线及炮眼位置，误差不超过5cm。

3周边眼按0.03的外插斜率，前后两排炮眼的衔接台阶高度要小，一般齿高不超过10cm，最大超挖不得超过15cm，内圈眼与周边眼保持相同斜率。严格控制周边孔位和爆破效果。

4装药前炮眼用高压风吹干净，检查炮眼数量及深度。装药时，专人分好段别，按爆破设计顺序装药，装药作业分组分片进行，定人定位，确保装药作业有序进行，防止雷管段别混乱，影响爆破效果。每眼装药后用炮泥堵塞。

5起爆采用塑料导爆管——非电毫秒雷管网络，根据示意图进行连接。雷管联接好后有专人检查，检查雷管的连接质量及是否有漏联现象，检查无误后方可起爆。

6开挖过程中应注意观察围岩的变化情况及爆破效果，及时调整爆破参数。严格控制周边眼的装药量，减少对围岩的扰动，控制超欠挖。

7控制隧底超欠挖，保证底面平顺。保持临时排水系统畅通，防止浸泡围岩。当地下水较为丰富时，底眼采用乳化防水炸药。

10.2施工质量控制措施 1开工前，技术人员认真学习施工规范，熟悉审核图纸，对每道工序进行书面交底。交底中讲清设计要求、技术标准、定位方法、功能作用、施工参数、操作要点和注意事项，使所有操作人员心中有数。

2把好原材料和施工配比关，加强检测频率，坚持“一切经过试验、一切用数据说话”的原则。

3实行技术人员现场值班制度，指导控制施工，及时对工程进行检测。

4每道工序均严格进行自检、互检和交接检；
上道工序不合格，下道工序不接收。

5项目部成立质量管理小组，加强对现场工程质量进行巡查。狠抓薄弱环节，严格按工艺施工，以彻底消除质量通病。

11.0施工检验标准 11.1实测项目见《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004） 表10.6.2。

表10.6.2  洞身开控实测项目 项次 检  查  项  目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 拱部超挖(mm) 破碎岩，土(I、Ⅱ类围岩) 平均100，最大150 水准仪或断面仪：每20m一个断面 中硬岩、软岩(Ⅲ、Ⅳ、V类围岩) 平均150，最大250 硬岩(Ⅵ类围岩) 平均100，最大200 2 边墙宽度(mm) 每侧 +100，一0 尺量：每20m检查一处 全宽 +200，一0 3 边墙、仰拱、隧底超挖(mm) 平均100 水准仪：每20m检查3处   11.2外观鉴定 洞顶无浮石。

12.0施工中应注意事项 1暗洞分部开挖时，在满足设计规范及安全质量要求的前提下，应尽量采用适合机械化作业的施工工艺，分部尺寸划分合理，各分部尽量平行作业，从而达到快速施工的目的。

2仰拱开挖长度应考虑拱墙二次衬砌分节长度以及接触网支架的安装位置要求，沉降缝、施工缝应设于同一竖直面上。

3弃碴时要由专人指挥、堆放整齐、边坡平整，弃碴场需设置挡墙。施工过程中杜绝随意倾倒弃碴和弃土。施工完毕后，对弃碴场及时平整，并做好绿化、防护，避免水土流失。

4施工中应加强通风，保持洞内空气质量：洞内氧气含量不得小于20%，，每立方空气中含有10%以上的游离二氧化硅的粉尘不得大于2mg、含有10%以下的游离二氧化硅的粉尘不得大于4mg。

5施工独头掘进150米以上时采取机械通风，新鲜空气标准3方/分钟、人。

6隧道内应加强照明，漏电地段照明应采用防水灯头和灯罩。

13.0施工安全要求及措施 1建立以岗位责任制为中心的生产责任制，制度明确责任到人，奖罚分明。坚持以“安全第一，预防为主”为原则。

2每一工序开工前做出详细的施工方案和实施措施，及时做好施工技术及安全工作的交底，并在施工过程中督促检查、严格执行，特殊工种持证上岗。

3进行定期和不定期的安全检查，及时发现和解决不安全的事故隐患，杜绝违章作业和违章指挥，对重点作业场所应挂警示标志。

4坚持每周的安全活动日的安全学习活动，坚持工前讲安全，工中检查安全，工后评比安全的“三工制度”。

5施工现场使用的手持照明灯使用36V的安全电压。洞内照明采用100W白炽灯泡，每10米一个。

6隧道施工过程中，设专职工程技术人员做好地质描述和超前地质预报指导施工，确保安全发现险情，必须在危险地段设立明显标志或排专人看守并迅速报告施工领导人及时采取处理措施。

7不良地质段隧道开挖，加强监测，根据监测和地质情况及时调整施工方案。

8所有进洞人员必须带安全帽。

9对工程机械和车辆应经常检查维修，对驾驶人员要经常进行安全意识教育和交规教育，严禁违章开车，各和种车辆严格遵守交通规则，杜绝交通事故，确保行车安全。

10加强爆坡器材的运输、入库、发放、管理，定期进行帐物核对，严禁爆破器材流矢，并加强库房守卫工作。

11加强施工现场，洞内用电管理，高压电力线路的架设顺直，符合标准，保证绝缘良好，各种施工机械和电气设备均设置漏电保护器，确保用电安全，线路架设高度和照明度必须符合标准。严防走行机械损坏电力线路，施工中要定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全。

12加强各类量测管理工作，搞好量测信息反馈，通过量测指导施工。

13隧道开挖首先检查工作面是否处于安全状态，支护是否牢固，找帮找顶要彻底。如有松动的岩石要立即清除或加以支护。

14隧道开挖严格按爆破设计施工，严格控制用药量。洞内爆破作业，必须统一指挥，进行爆破时所有人员撤致不受有害气体、振动及飞石伤害的地点，安全距离不小于200米，爆破后必须经过通风排烟，爆破后15分钟后方可进入爆破面检查，检查有无瞎炮及可疑现象，瞎炮未经处理，不得进入下道工序作业，其它工作人员才能进入工作面。

15浅埋段、破碎带、断层带严格按浅孔控制爆破方法和《爆破安全规程》操作施工。加强监测根据地质情况及时调整爆破数据，保证爆破安全，不良地质隧道施工先治水、短进尺、弱爆破、强支护、早封闭稳步前进。

16高空作业时，要防高空坠落和物体打击事故，所有高空作业均设置安全防护设施，工作人员带好安全帽。

17凡从事爆破工作的人员，都必须经过培训，考试合格并持有合格证，严禁无证人员操作；

18爆破作业地点有下列情况时严禁爆破：
a、有塌方危险；

b、掌子面支护损坏；

c、通道阻塞或不安全；

d、有瓦斯突出征兆；

e、工作面有涌水危险或炮眼温度异常；

f、光线不足或无照明；

g、未严格做好准备工作。

19严格按照爆破文件进行接线、引爆。

20 每班必须有责任心强、经验丰富的专职人员进行找顶撬帮工作，使用的工具应轻便，并有监护人。

21必须加强防雷电、防火、防洪教育，配备消防设施，制定措施和管理制度，并落实到时实处，杜绝雷电、火灾、洪灾事故的发生。

22对工程机械和车辆应经常检查维修，对驾驶人员要经常进行安全意识教育和交规教育，严禁违章开车，各和种车辆严格遵守交通规则，杜绝交通事故，确保行车安全。

23加强爆坡器材的运输、入库、发放、管理，定期进行帐物核对，严禁爆破器材流矢，并加强库房守卫工作。

14.0环境保护要求 1对职工定期进行环保教育及培训，提高环保意识。

2保护施工现场和临近农田、水井、农业灌溉设施不受破坏，争取把因施工对附近村民的干扰降到最低。

3做好生产、生活区的卫生工作，保持工地清洁，定时打扫，生产、生活垃圾集中收集，定时清除运走，运到环保部门指定的位置。

4成立施工环境卫生保证管理机构，在工程施工过程中严格遵守国家和地方政府下发的有关环境保护的法律、法规和规章。

5对各类施工机械、机具采取定人定点控制，对操作人员进行安全、环保教育。

6对特种作业人员采取持证上岗，并对作业人员配有相关的防护。对可能出现的粉尘采取喷雾降尘的方法。

7隧道内保持良好的通风排气效果，禁止使用排气量超标的工程车辆。

8设立专用排浆沟、集浆坑，对废浆、污水进行集中沉淀处理后，再进行排放至指定位置，认真做好无害化处理，从根本上防止施工废浆乱流。

第五篇 喷射混凝土施工作业指导书 1.0编制目的 明确隧道喷射混凝土施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范隧道喷射混凝土施工作业。

2.0编制依据 《公路隧道施工技术规范》（JTG F60-2009） 《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004） 《公路隧道工程现场施工技术》（人民交通出版社2005年9月） 3.0适用范围 适用于各级公路隧道及其辅助坑道的湿喷混凝土施工。

4.0作业准备 4.1内业技术准备 在施工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，查阅相关施工案例，认真调查隧道围岩地质情况、了解施工条件、技术水平和设备装置的施工参数。制定施工安全保证措施，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

4.2测量技术准备 1)精密导线网复测完毕并确定成果可用后，测量组根据隧道纵断面设计线、隧道洞轴线及明暗洞开挖轮廓线，设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每1～2m设一根，作为施工控制用，并布置好桩点、作好测量交底。

4.3试验技术准备 在开工前试验室应对用于隧道喷射混凝土的材料进行现场取样进行各项试验，并做喷射混凝土配合比，试验项目要满足相关的规范及标准要求的规定。喷混凝土配合比经监理工程师审批，进场原材料检验合格。

试验室应及早将试验的原始资料整理汇总，对于不合格的材料禁止在工程施工中使用。

4.4外业准备 1施工场地的平整，水、风、电的设置，施工测量与放样。喷射混凝土施工所需的材料均、机械已进场。设置控制喷射混凝土厚度的标志。

2施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。

3检查断面尺寸，欠挖部分处理。

4.5施工人员及机械准备 4.5.1施工人员配备 施工人员配备表 人 员 数 量 备 注 现场负责人 1 技术主管 1 现场技术人员 1 安全员 1 电工 1 搅拌、喷护作业人员 12 4.5.2施工机械配备 施工机械配备表 机 具 数 量 备 注 搅拌机 2 喷射机 2 5.0隧道喷射混凝土施工的一般规定 5．1喷射混凝土施工不得采用干喷工艺。

5．2喷射混凝土配合比，应通过试验确定并满足设计强度和喷射工艺的要求。

5．3喷射混凝土作业应符合下列规定：
1当喷射作业分层进行时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。

2混合料应随拌随喷。

3喷射混凝土回弹物不得重新用作喷射混凝土材料。

5．4喷射混凝土应适时进行养护，隧道内环境温度低于5℃时不得洒水养护。

5．5冬季施工时，喷射作业区的气温不应低于5℃。在结冰的岩面上不得进行喷射混凝土作业。混凝土强度未达到6MPa前不得受冻。

5．6采用纤维喷射混凝土时，所用材料应满足设计要求。

5．7纤维喷射混凝土施工应符合规定。

5．8喷射混凝土作业安全与防护应符合下列规定：
1应检查和处理支护作业区危石，施工机具应布置于安全地带。

2施工用作业台架应牢固可靠，并应设置安全栏杆。

3施工时，非作业人员不得进入喷射作业区，喷嘴前禁止站人。

4作业区粉尘浓度必须符合本规范第13章的规定。作业人员应戴防尘口罩、防护镜、防护帽等劳保用品。

5喷射作业完成后，应及时清洗机具。

6.0隧道喷射混凝土施工要点及规定 6.1原材料要求 a.水泥 喷射混凝土应优先采用硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥，水泥型号符合设计要求，并按规定对进场水泥进行检验强。

b.粗、细骨料 粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵石，。当使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。喷射混凝土中的石子最大粒径不宜大于15mm，骨料级配宜采用连续级配。按重量计含泥量不应大于1%，泥块含量不应大于0.25%。

细骨料应采用坚硬、耐久的中砂或粗砂，细度模数应大于2.5，含水率宜控制在5%～7%。砂中小于0.075mm的颗粒不应大于20%。含泥量不应大于3%，泥块含量不应大于1%。

c.外加剂 应对混凝土的强度及围岩的粘结力基本无影响；
对混凝土和钢材无腐蚀作用；
对混凝土的凝结时间影响不大（除速凝剂和缓凝剂外）；
吸湿性差，易于保存；
不污染环境，对人体无害。

d.速凝剂 喷射混凝土宜采用液体速凝剂。在使用速凝剂前，应做水泥的相容性试验及水泥净浆凝结效果试验，严格控制掺量，并要求初凝时间不应大于5min，终凝不应大于10min。

e.水 水质应符合工程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。一般应采用饮用水。

6.2配料拌合：按试验确定的配合比准确计量砂、石料、水泥、 水、减水剂及防水剂投入拌合设备。搅拌时间根据实验确定，且不小于2min。石料、砂、水泥、减水剂、防水剂、合成纤维（掺量为1.2kg/ m3）、水的计量误差满足如下要求。

水胶比：根据喷射混凝土强度由试验确定，宜控制在0.4～0.5之间；

用水量：根据混凝土坍落度要求确定（采用减水剂时可降低用水量）；

胶凝用量：根据水胶比和用水量计算确定，但不宜小于400mg/m3；

砂率：应为45～60%；

和易性：喷射混凝土拌合物应无离析和泌水、粘聚性好；

早期强度：按照《回弹法测试混凝土抗压强度技术规程》测试喷射混凝土早期强度时，其24h抗压强度应不低于10MPa 6.3拌合料输送：拌合好的湿喷混凝土料，采用混凝土输送车送至湿喷机，在输送过程中要特别防止混凝土的离析。

6.4基岩面清理：在喷射混凝土之前，对基岩面进行彻底的清理。采用高压水冲洗，对于遇水易潮解、泥化的岩层采用高压风冲洗。

6.5检查机具设备和风、水、电等管线，湿喷机就位，并试运转。选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；
压风进入喷射机前必须进行油水分离；
输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能。

6.6对有滴水、淋水、出水点等处的受喷面采用凿槽、埋管等方法进行引导疏干处理。受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行处理。①大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。②小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。③大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。

6.7喷射混凝土原材料先检验合格后才能使用，速凝剂应妥善保管，防止受潮变质。严格控制拌合物的水灰比，经常检查速凝剂注入的工作状况。喷射混凝土的坍落度宜控制在8～13cm，过大混凝土会流淌，过小容易出现堵管现象。喷射过程中应及时检查混凝土的回弹率和实际配合比。喷射混凝土的回弹率：侧壁不应大于15%，拱部不应大于25%。

6.8喷射混凝土拌合物的停放时间不得大于30min。

6.9必须在隧道开挖后及时进行施作。喷混凝土厚度应预埋厚度控制标志，严格控制喷射砼的厚度。一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每1～2m设一根，作为施工控制用。

6.10喷射前应仔细检查喷射面，如有松动土块应及时处理。喷射机应布置在安全地带，并尽量靠近喷射部位，便于掌机人员与喷射手联系，随时调整工作风压。

6.11喷射完成后应检查喷射混凝土与岩面粘结情况，可用锤敲击检查。同时测量其平整度和断面，并将此断面与开挖断面对比，确认喷射砼厚度是否满足设计和规范要求。当有空鼓、脱壳时，应及时凿除，冲洗干净进行重喷，或采用压浆法充填。

6.12在喷射侧壁下部时，需将上半断面喷射时的回弹物清理干净，防止将回弹物卷入下部喷层中形成“蜂窝”而降低支护强度。

6.13经常检查喷射机出料弯头、输料管和管路接头，发现问题及时处理。管路堵塞时，必须先关闭主机，然后才能进行处理。

6.14喷射完成后应先关主机，再依次关闭计量泵、震动棒和风阀，然后用清水将机内、输送管路内残留物清除干净。

6.15喷射混凝土冬期施工时，洞口喷射混凝土的作业场合应有防冻保暖措施；
作业区的气温和混合料进入喷射机的温度均不应低于5°C；
在结冰的层面上不得进行喷射混凝土作业；
混凝土强度未达到6MPa前，不得受冻。

6.16喷射混凝土的养护：
a.混凝土喷射终凝2h后，应采用养护台架进行湿润养护，养护时间不得少于14d；

b.黄土或其它土质隧道，以喷雾养护为宜，防止喷水过多软化下部土层；

c.隧道内环境气温低于5℃时，不得进行喷水养护。

7.0喷射混凝土施工工艺 7.1喷射混凝土施工顺序：
施工准备断面检查清理基面埋设检测标识桩喷混凝土养护 7.2工艺流程 喷混凝土施工工艺流程见图7-2。

8.0隧道喷射混凝土施工质量检验标准 8.1隧道喷射混凝土实测项目 见《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004）表10.7.2。

表10.7.2  (钢纤维)喷射混凝土支护实测项目 项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 喷射混凝土强度(MPa) 在合格标准内  按设计及规范要求 2 喷层厚度(mm) 平均厚度≥设计厚度；
检查点的60%≥设计厚度；
最小厚度≥0.5设计厚度，且≥50 凿孔法或雷达检测仪：每10m检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3m检查1点 3 空洞检测 无空洞，无杂物  凿孔或雷达检测仪：每10m检查一个断面，每个断面从拱顶中线起每3m检查1点 注：发现一处空洞本分项工程为不合格。

8. 2外观鉴定 无漏喷、离鼓、裂缝、钢筋网外露现象，不符合要求返工处理。

施工准备 受喷面处理 埋设喷层厚度标钉 初喷混凝土作业 补喷、调整配合比 机具到位 结 束 复喷混凝土作业 不合格 隐蔽检查 合格 接通风水电、试机 原材料进尺检验 自动计量搅拌混凝土 搅拌车运输喷料 图7-2 喷射混凝土施工湿喷工艺 9.0质量控制 9.1质量控制措施 9.1.1按照施工工艺施工，严格执喷行操作规程。

9.1.2请湿喷机厂家进行现场培训、指导，按照湿喷机操作方法进行严格执行。

9.1.3对于原材料进货，由试验部门进行进场前试验，不合格材料一律不得进场。

9.1.4制定质量保证体系，抓好每一环节、每一步骤的监控，并责任到人，狠抓落实。

9.1.5每次喷射作业前，做好人员、机具、物资、技术、测量、试验、运输等准备工作。

9.1.6施工技术人员对喷射作业环节进行认真检查（内容包括：喷层厚度、喷层与受喷面粘结情况、喷射作业中各种参数），严格把关。

9.2施工质量要求 1)材料必须满足规范或设计要求。

2)喷射前要检查开挖断面的质量，处理好超欠挖。

3)喷射前，岩面必须清洁。

4)喷射混凝土支护应与围岩紧密粘接，结合牢固，喷层厚度应符合要求，不能有空洞，喷层内不容许添加片石和木板等杂物，必要时应进行粘结力测试.喷射混凝土严禁挂模喷 射.受喷面必须是原岩面。

5)支护前应做好择水措施，对渗漏水孔洞、缝隙应采取引捧、堵水措施，保证喷射混凝土质量。

6)采用钢纤维喷射混凝土时，钢纤维抗拉强度不得低于380MPa，且不得有油渍及明显的锈蚀。钢纤维直径宜为0.3～0.5mm，长度为20～25mm，且不得大于25mm。钢纤维 含量宜为混合料质量的1％～3％。

10.0施工安全要求及措施 10.1施工用作业台架应牢固可靠，并应设置安全栏杆；

10.2应定期检查电源线路和设备的电器部件，确保用电安全，电线包皮应完好，开关应装在固定闸刀盒内；

10.3施工中应经常检查输料管、接头的磨损情况，当有磨损、击穿或松脱等现象时应及时处理；

10.4施工中检修机械或设备故障时，必须在断电、停风条件下进行，检修完毕向机械设备送电送风前必须事先通知有关人员；

10.5喷射手应控制好风压、喷射距离，避免回弹骨料伤人。当采用加大风压处理堵管事故时，应先关机将输料管顺直，紧按喷嘴，喷嘴前方不准站人，疏通管路的工作风压不得超过0.5MPa；

10.6安全员应随时观察地质变化，发现有松动滑块现象，应立即撤离工作面；

10.7非施工人员不得进入正进行喷射的作业区，施工中喷嘴前严禁站人；

10.8喷射作业人员应带防尘口罩、防护帽、防护眼镜、防尘面具、防尘工作服，雨靴，橡胶手套等防护用具，作业人员应避免直接接触碱性液体速凝剂，不慎接触后应立即用清水冲洗；

10.9喷射混凝土结束后，应及时对机具进行清洗,避免堵管炸裂伤人。

11.0环境保护要求 11.1 临时设施建设尽量少占或绕避良田、林地，保护好原有树木及地表植被。临时用地范围的耕地采取措施复耕。

11.2洞里外施工场地修筑临时排水设施保证排水畅通。工地废水，搅拌机、喷射机清洗水泥浆等排放前先经沉淀池，并采取必要的净化措施处理达标后方可排放。

11.3速凝剂应采用不污染环境，对人体无害的合格产品。

11.4喷射混凝土施工作业人员需穿戴防护工作服。

11.5施工作业产生的污水应经过沉淀池沉淀，并经净化处理，符合环保部门要求后排放。

11.6生产、生活中的废弃物及时处理运到当地环保部门指定的地点弃置。

第六篇 锚杆施工作业指导书 1.0编制目的 明确隧道锚杆施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，规范隧道锚杆施工作业。

2.0编制依据 《公路隧道施工技术规范》（JTG F60-2009） 《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004） 《公路隧道工程现场施工技术》（人民交通出版社2005年9月） 3.0适用范围 适用于各级公路隧道及其辅助坑道的锚杆施工。

4.0作业准备 4.1内业技术准备 在施工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，查阅相关施工案例，认真调查隧道围岩地质情况、了解施工条件、技术水平和设备装置的施工参数。制定施工安全保证措施，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

4.2测量技术准备 精密导线网复测完毕并确定成果可用后，测量组根据隧道纵断面设计线、隧道洞轴线及明暗洞开挖轮廓线，并对锚杆进行布点。

4.3试验技术准备 1在开工前试验室应对用于隧道锚杆的材料进行现场取样进行各项试验，试验项目要满足相关的规范及标准要求的规定。进场原材料检验合格。

2砂浆应进行配合比试验。

3试验室应及早将试验的原始资料整理汇总，对于不合格的材料禁止在工程施工中使用。

4锚杆材料必须按规定逐批进行检验，检查锚杆类型，规格，质量及其性能是否与设计相符。

4.4外业准备 1施工场地的平整，水、风、电的设置，施工测量与放样。锚杆施工需的材料均、机械已进场。

2施工作业前要先对施工设备进行检修；
检查风水管路，电路的连接情况是否正常，有无漏风，漏水及漏电现象；
检查施工机械关键机件是否处于润滑状态。

3施工放样测量，开挖断面检查及锚杆孔位布置，施工机械就位。

4.5施工人员及机械准备 4.5.1施工人员配备 施工人员配备表 人 员 数 量 备 注 现场负责人 1 技术主管 1 现场技术人员 1 安全员 1 锚杆制作、注浆、安装工 12 4.5.2施工机械配备 施工机械配备表 机 具 数量 备 注 注浆机 4 手风钻 6 空压机 2 5.0隧道锚杆施工的一般规定 1)锚杆的材质、类型、规格、数量、质量和性能必须符合设计和规范的要求。

2)锚杆插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。

3)砂浆锚杆和注浆锚杆的灌浆强度应不小于设计和规范要求，锚杆孔内灌浆密实饱满。

4)锚杆垫板应满足设计要求，垫板应紧贴围岩，围岩不平时要用M10砂浆填平。

5)锚杆应垂直于开挖轮廓线布设。对沉积岩，锚杆应尽量垂直于岩层面。

6.0隧道锚杆施工要点及规定 6．1材料要求 6.1.1锚杆类型、规格、技术性能应满足设计要求。

6.1.2水泥、砂等应满足设计及规范要求。

6.1.3水质应符合工程用水的有关标准，水中不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质。一般应采用饮用水。

6.2.1锚杆钻孔施工应符合下列规定：
1钻孔机具应根据锚杆类型、规格及围岩情况选择。

2孔位允许偏差为±150mm，钻孔数量应符合设计规定。

3水泥砂浆锚杆钻孔直径应大于锚杆杆体直径15mm。其他形式锚杆钻孔直径应满足设计要求。

4钻孔深度不应小于锚杆杆体有效长度，但深度超长值不应大于lOOmm。

6.2.2锚杆安装前应做好下列检查工作，并做好原始记录：
1锚杆材料型号、规格、品种应符合设计要求，配件应配套。

2锚杆孔位、孔径、孔深及布置形式应满足设计要求。

3孔内应无积水、岩粉应吹洗干净。

4锚杆杆体应调直、除锈、清除油污。

5 锚杆外端标准螺纹应有效，逐根检查并与标准螺母试装配。

6.2.3普通水泥砂浆锚杆施工应符合下列规定：
1普通水泥砂浆锚杆材料、直径、插入孔内长度，应满足设计要求。

2砂浆应在初凝前使用，已初凝的砂浆不得使用。

3砂浆灌浆后应及时插入锚杆杆体。锚杆杆体插到设计深度时，孔口应有砂浆流出；
若孔口无砂浆流出，则应将杆体拔出重新灌浆。全长黏结锚杆应灌浆饱满。

4垫板、螺母应在砂浆初凝后安装。垫板与喷射混凝土应紧密接触。

6.2.4中空注浆锚杆施工时应保持中空通畅，并留有专门排气孔。螺母应在砂浆初凝后拧紧。

6.2.5水泥砂浆药包锚杆施工应符合下列规定：
1应对药包做泡水检验。

2药包不应有受潮结块现象。

3药包应以专用工具推入钻孔内，防止中途破裂。

4锚杆插到设计深度时，孔口应有砂浆流出。

5应使垫板与喷射混凝土紧密接触。

6.2.6全长黏结式锚杆安设后不得敲击，其端部3d内不得悬挂重物 7.0锚杆施工工艺 7.1砂浆锚杆施工工艺流程 砂浆锚杆施工艺流程见图7-1。

图7-1 砂浆锚杆施工工艺流程图 7.2药包锚杆施工工艺流程 药包锚杆施工工艺流程见图7-2。

N 施 工 准 备 N 钻 孔 电钻 检 查 风动搅拌机 结 束 高 压 风 送锚固卷 推进锚杆、搅拌锚固 锚固剂达到强度，安装垫板 锚 杆 加 工 检 查 清 孔 Y Y 图7-2 药包锚杆施工工艺框图 7.3中空注浆锚杆施工工艺流程 中空注浆锚杆施工工艺流程见图7-3。

图7-3 中空注浆锚杆施工工艺流程 8.0隧道锚杆施工质量检验标准 8.1隧道喷射混凝土实测项目 隧道喷射混凝土实测项目见《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004）表 10.8.2。

表10.8.2  锚杆支护实测项目 项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 锚杆数量(根) 不少于设计 按分项工程统计 2 锚杆拔力(kN) 28d拔力平均值三设计值，最小拔力：0.9设计值 按锚杆数1％做拔力试验，且不小于3根做拔力试验 3 孔位(mm) ±50 尺量：检查锚杆数的10% 4 钻孔深度(mm) ±50 尺量：检查锚杆数的10% 5 孔径(mm) 砂浆锚杆：>杆体直径+15；
其他锚杆：符合设计要求 尺量：检查锚杆数的10% 6 锚杆垫板 与岩面紧帖 检查锚杆数的10%   8.2外观鉴定 钻孔方向应尽量与围岩和岩层主要结构面垂直，锚杆垫板与岩面紧贴。

9.0质量控制 9.1质量控制及措施。

9.1.1按照施工工艺施工，严格执喷行操作规程。

9.1.2对于原材料进货，由试验部门进行进场前试验，不合格材料一律不得进场。

9.1.3制定质量保证体系，抓好每一环节、每一步骤的监控，并责任到人，狠抓落实。

9.1.4施工技术人员对喷射作业环节进行认真检查（内容包括：喷层厚度、喷层与受喷面粘结情况、喷射作业中各种参数），严格把关。

9.1.5锚杆使用的原材料进场要有质量合格，检验项目及检验指标必须符合检验要求。

9.1.6锚杆安装的数量，砂浆的强度、配合比符合设计要求。施工前要进行工艺试验。

9.1.7锚杆孔径、深度、孔距和锚杆插入长度要符合设计和规范要求。

9.1.8锚杆类型、布置及安装数量符合设计要求。锚杆钻孔保证直线，并与其所在部位的岩层主要结构面垂直。砂浆锚杆采用的砂浆强度等级、配合比符合设计要求。砂浆锚杆设置垫板，垫板与基岩面密贴。锚杆灌浆饱满，锚固力不低于设计或规范要求。

9.2施工质量检验要求 1锚杆材质检验：每批锚杆材料均应附有生产厂家的质量证明书，按施工图纸规定的材质标准以及监理工程师指示的抽检数量检验锚杆性能。

2注浆密实度实验：选取与现场锚杆的锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场注浆相同的材料和配合比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7 天后剖管检查其密实度。不同类型和不同长度的锚杆均需进行试验，试验计划及结果都要报送监理工程师审批。

3拉拔力试验：按锚杆数1％做拔力试验，且不小于3根做拔力试验进行拉拔力试验。试验要求在砂浆锚杆养护28 天后，安装张拉设备逐级加载张拉至拔出锚杆或将锚杆拉断为止，拉力方向应与锚杆轴线一致。喷锚支护处的锚杆抽检，也按照以上方法进行试验，但不同之处是，当拉力达到规定值时，就立即停止加载，结束试验。

10.0施工安全要求及措施 10. 1 施工作业人员必须进洞前要佩戴好安全防护用品。

10. 2严格按照机械设备的操作规程合理使用施工机械。对各种机械设备要定期进行检查，保证机械设备在正常状况下工作。

10. 3规范施工用电管理。要做到“一机、一闸、一保护”，进洞电缆都要采用绝缘电缆线架空进洞。

10. 4工作区的照明亮度要保证满足施工规范要求。

10. 5压浆作业前，要检查注浆管路是否畅通，接头是否牢固。作业过程中，要检查注浆压力是否正常，发现压力异常，要及时停机检查，故障排除前不得从事压浆作业。

10. 6压浆作业过程中，注浆管不准对人放置，以防止高压喷出物射击伤人。

10. 7施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质地段，应由专人每班检查。

10. 8暂停施工时，应将支护直抵开挖面。

10. 9锚杆简易台架应安置应稳妥。

10. 10作业中如发生风、水、输料管路堵塞或爆裂时，必须依次停止风、水、料的输送。

10. 11对锚杆支护体系的监控量测中发现支护体系变形、开裂等险情时，应采取补救措施。当险情危急时，应将人员撤出危险区。

10. 12若已锚地段有较大变形或锚杆失效，立即在该地段增设加强锚杆，长度不小于原锚杆长度的1.5倍。

11.0环境保护要求 11.1 临时设施建设尽量少占或绕避良田、林地，保护好原有树木及地表植被。临时用地范围的耕地采取措施复耕。

11.2洞里外施工场地修筑临时排水设施保证排水畅通。工地废水，搅拌机、喷射机清洗水泥浆等排放前先经沉淀池，并采取必要的净化措施处理达标后方可排放。

11.3施工作业产生的污水应经过沉淀池沉淀，并经净化处理，符合环保部门要求后排放。

11.4生产、生活中的废弃物及时处理运到当地环保部门指定的地点弃置。

第七篇 钢筋网施工作业指导书 1.0编制目的 明确隧道初期支护钢筋网施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，规范隧道期支护钢筋网施工作业。

2.0编制依据 《公路隧道施工技术规范》（JTG F60-2009） 《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004） 《公路隧道工程现场施工技术》（人民交通出版社2005年9月） 3.0适用范围 适用于各级公路隧道初期支护钢筋网施工。

4.0作业准备 4.1内业技术准备 在施工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准，查阅相关施工案例，认真调查隧道围岩地质情况、了解施工条件、技术水平和设备装置的施工参数。制定施工安全保证措施，对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行上岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

4.2测量技术准备 精密导线网复测完毕并确定成果可用后，测量组根据隧道纵断面设计线、隧道洞轴线及明暗洞开挖轮廓线，对钢筋网的位置进行监控。

4.3试验技术准备 1在开工前试验室应对钢筋网的原材料应按进场批次检验，检验结果应符合设计及规范要求。

2试验室应及早将试验的原始资料整理汇总，对于不合格的材料禁止在工程施工中使用。

4.4外业准备 施工场地的平整，水、风、电的设置，施工测量与放样。钢筋网施工所需的材料均、机械已进场。钢筋网已加工完成。

4.5施工人员及机械准备 4.5.1施工人员配备 劳施工人员主要配置表：
人 员 数量 备注 现场负责人 1 技术主管 1 现场技术人员 1 安全员 1 焊工 10 钢筋网安装工 12 4.5.2施工机械配备 施工机械配备表 机具 数量 备 注 焊机 3 钢筋切割机 1 钢筋调直机 1 钢筋弯曲机 1 冷弯机 1 挖掘机 1 装载机 1 风镐 4 手风钻 6 5.0隧道初期支护钢筋网施工的一般规定 5.1钢筋网材料应满足设计要求，钢筋网钢筋在使用前应调直、清除锈蚀和油渍。

5.2钢筋网安装应符合下列规定：
1应在初喷一层混凝土后再进行钢筋网铺设。

2采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被喷射混凝土全部覆盖后进行铺挂。

3钢筋搭接长度不得小于30d（d为钢筋直径），并不得小于一个网格长边尺寸。

4钢筋网应与锚杆或其他固定装置连接牢固。

5钢筋网应随受喷岩面起伏铺设，与受喷面的最大间隙不宜大于30mm。

6.0隧道初期支护钢筋网施工要点及规定 6.1钢筋网材料宜采用HPBQ235钢，钢筋材质、规格、性能满足设计要求。

6.2钢筋网使用前需除锈，在洞外分片制作。

6.3钢筋网在初喷混凝土4cm后铺挂，使其与喷射混凝土形成一体，且喷射混凝土保护层的厚度不得小于3cm。

6.4砂土层地段应先铺挂钢筋网，沿环向压紧后再喷混凝土。

6.5采用双层钢筋网时，第二层钢筋网应在第一层钢筋网被混凝土覆盖后铺设，其覆盖厚度不应小于3cm。

6.6钢筋网要紧贴岩面，钢筋网应与锚杆或其它固定装置连接牢固，和钢架绑扎时，应绑在靠近岩面一侧。

6.7喷射混凝土时，应调整喷头与受喷面的距离、喷射角度，以减少钢筋振动，降低回弹，并保证最终钢筋网喷混凝土保护层厚度不小于20mm。

6.8喷射中如有脱落的石块或混凝土块被钢筋网卡住时，应及时清除后再喷射混凝土。

6.9钢筋网示意图见6-9。

图6-9 钢筋网示意图 7.0隧道初期支护钢筋网施工工艺 7.1施工程序 材料准备钢筋网加工制作岩面处理钢筋网运输钢筋网安装钢筋网加固钢筋网验收转序 7.2工艺流程 钢筋网施工工序流程见下图：
钢筋网施工工序流程见图7-2。

施工准备 打锚杆 钢筋网安装 欠挖处理 喷混凝土 结 束 合格 返 工 合格 不合格 不合格 初喷混凝土 断面检 查 位置检查 图7-2 钢筋网施工工序流程 8.0隧道初期支护钢筋网施工质量检验标准 8.1隧道初期支护钢筋网实测项目 隧道初期支护钢筋网实测项目见《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004）表10.9.2。

表10.9.2  钢筋网支护实测项目 项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 网格尺寸(mm) ±10 尺量：每50m2检查2个网眼 2 钢筋保护层厚(mm) ≥10 凿孔检查：检查5点 3 与受喷岩面的间隙(mm) ≤30 尺量：检查10点 4 网的长、宽(mm) ±10 尺量   8.2钢筋网外观鉴定 钢筋网与锚杆或其他固定装置连接牢固，喷射混凝土时不得晃动。不符合要求时减1～3分 9.0质量控制 9.1质量检验与控制 钢筋网施工应进行质量检查检验,并符合下列要求: 1）钢筋网所使用的钢筋的品种、材质、规格等应符合设计要求。

2）钢筋网的制作应符合设计要求。网格间距尺寸允许偏差为±10mm。

3）钢筋网的安装位置应符合设计要求，并与锚杆或其他固定装置联结牢固。钢筋网搭接长度允许偏差为±50mm。

9.1.5锚杆使用的原材料进场要有质量合格，检验项目及检验指标必须符合检验要求。

9.1.6锚杆安装的数量，砂浆的强度、配合比符合设计要求。施工前要进行工艺试验。

9.1.7锚杆孔径、深度、孔距和锚杆插入长度要符合设计和规范要求。

9.1.8锚杆类型、布置及安装数量符合设计要求。锚杆钻孔保证直线，并与其所在部位的岩层主要结构面垂直。砂浆锚杆采用的砂浆强度等级、配合比符合设计要求。砂浆锚杆设置垫板，垫板与基岩面密贴。锚杆灌浆饱满，锚固力不低于设计或规范要求。

9.2施工质量检验要求 1锚杆材质检验：每批锚杆材料均应附有生产厂家的质量证明书，按施工图纸规定的材质标准以及监理工程师指示的抽检数量检验锚杆性能。

2注浆密实度实验：选取与现场锚杆的锚杆直径和长度、锚孔孔径和倾斜度相同的锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场注浆相同的材料和配合比拌制的砂浆，并按现场施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7 天后剖管检查其密实度。不同类型和不同长度的锚杆均需进行试验，试验计划及结果都要报送监理工程师审批。

3拉拔力试验：按锚杆数1％做拔力试验，且不小于3根做拔力试验进行拉拔力试验。试验要求在砂浆锚杆养护28 天后，安装张拉设备逐级加载张拉至拔出锚杆或将锚杆拉断为止，拉力方向应与锚杆轴线一致。喷锚支护处的锚杆抽检，也按照以上方法进行试验，但不同之处是，当拉力达到规定值时，就立即停止加载，结束试验。

10.0施工安全要求及措施 10.1进入施工现场必须佩戴安全帽。作业台架应搭设稳固，连接扣件要扣牢固。台架上需搭设木板并固定牢固。高空作业必须系安全绳。

10.2规范施工用电管理。要做到“一机、一闸、一保护”，进洞电缆都要采用绝缘电缆线架空进洞。

10.3工作区的照明亮度要保证满足施工规范要求。

10.4施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质地段，应由专人每班检查。

10.5暂停施工时，应将支护直抵开挖面。

10.6锚杆简易台架应安置应稳妥。

10.7作业中如发生风、水、输料管路堵塞或爆裂时，必须依次停止风、水、料的输送。

11.0环境保护要求 11.1做好废油、废料的收集、处理，不得随意排放，丢置，洞内注意污水的排放，须经净化达标后方可排放。

11.2洞里外施工场地修筑临时排水设施保证排水畅通。工地废水，搅拌机、喷射机清洗水泥浆等排放前先经沉淀池，并采取必要的净化措施处理达标后方可排放。

11.3施工作业产生的污水应经过沉淀池沉淀，并经净化处理，符合环保部门要求后排放。

11.4生产、生活中的废弃物及时处理运到当地环保部门指定的地点弃置。

第八篇 钢支撑施工作业指导书 1.0编制目的 明确隧道钢支撑施工作业工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，规范隧道钢架施工作业，充分发挥钢支撑在初期支护中的作用。

2.0编制依据 《公路隧道施工技术规范》（JTG F60-2009） 《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004） 《公路隧道工程现场施工技术》（人民交通出版社2005年9月） 3.0适用范围 适用于各级公路隧道钢支撑施工。

4.0作业准备 4.1内业技术准备 1应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读和审核设计图纸，熟悉规范和技术标准。

2制定安全环保措施、应急预案等，对班组作业人员进行岗前安全培训及技术交底。

3钢拱架大样尺寸交底时，应考虑隧道开挖断面预留沉降量引起的断面尺寸变化。

4.2测量技术准备 4.2.1精密导线网复测完毕并确定成果可用后，安装前，应检查开挖断面的中线及高程。测量组根据隧道纵断面设计线、隧道洞轴线及明暗洞开挖轮廓线，对钢架的位置进行放样。

4.2.1格栅钢架一般在第一次喷射砼后按设计位置安设，对局部欠挖部分应予凿除，以保证钢架施工位置、结构、尺寸正确。

4.3试验技术准备 1在开工前试验室应对钢钢支撑的原材料应按进场批次检验，检验结果应符合设计及规范要求。

2试验室应及早将试验的原始资料整理汇总，对于不合格的材料禁止在工程施工中使用。

4.4外业准备 1钢架加工场地的布置及地面硬化。加工场内分区明显、合理（原材料堆放区、加工区、成品区、半成品区、废料堆放区）。

2在加工区内进行钢架分节段大样放样，制作钢架模型并固定。

3场地内各种标识醒目、齐全，机具设备调试性能良好。

4.5施工人员及机械准备 4.5.1施工人员配备 劳施工人员主要配置表：
人 员 数量 备注 现场负责人 1 现场技术人员 1 焊工 4 钢筋工 2 普工 8 4.5.2施工机械配备 施工机械配备表 机具 数量 备 注 电焊机 4 钢材弯制机 1 气焊 2 5.0隧道钢支撑支护施工的一般规定 1)钢支撑的型式、制作和架设应符合设计和规范要求。

2)钢支撑之间必须用纵向钢筋联接，拱脚必须放在牢固的基础上。

3)拱脚标高不足时，不得用块石、碎石砌垫，而应设置钢板进行调整，或用混凝土浇筑，混凝土强度不小于C20。

4)钢支撑应靠紧围岩，其与围岩的间隙，不得用片石回填，而应用喷射混凝土填实。

6.0隧道钢支撑支护施工要点及规定 6.1钢架必须具有足够的强度和刚度，采用的钢架类型应满足设计要求。

6.2钢架材料应满足设计要求。

6.3钢架加工应符合下列规定：
6.3.1钢架加工尺寸，应符合设计要求，其形状应与开挖断面相适应。

6.3.2不同规格的首榀钢架加工完成后，应放在乎整地面上试拼，周边拼装允许偏差为±30mm，平面翘曲应小于20mm。当各部尺寸满足设计要求时，方可进行批量生产。

6.4钢架安装应符合下列规定：
6.4.1钢架拱脚必须放在牢固的基础上。应清除底脚下的虚渣及其他杂物，脚底超挖部分应用喷射混凝土填充。

6.4.2钢架应分节段安装，节段与节段之间应按设计要求连接。连接钢板平面应与钢架轴线垂直，两块连接钢板间采用螺栓和焊接连接，螺栓不应少于4颗。

6.4.3相邻两榀钢架之间必须用纵向钢筋连接，连接钢筋直径不应小于18mm，连接钢筋间距不应大于1. Om。

6.4.4钢架应垂直于隧道中线，竖向不倾斜、平面不错位，不扭曲。上、下、左、右允许偏差+50mm，钢架倾斜度应小于2°。

6.4.5钢架安装就位后，钢架与围岩之间的间隙应用喷射混凝土充填密实。喷射混凝土应由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，临空一侧的喷射混凝土保护层厚度应不小于20mm。

7.0隧道钢支撑支护施工工艺 7.1施工程序 施工准备钢支撑工制作开挖面超欠挖处理初喷混凝土钢支撑安装喷射混凝土下道工序 7.2工艺流程 钢架施工工艺见钢架施工工艺流程见图7-2。

8.0钢支撑支护施工质量检验标准 8.1钢支撑支护实测项目 钢支撑支护实测项目见《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004）表10.12.2。

表10.12.2  钢支撑支护实测项目 项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 安装间距(mm) 50 尺量：每榀检查 2 保护层厚度(mm) ≥20 凿孔检查：每榀自拱顶每3m检查一点 3 倾斜度(°) ±2 测量仪器检查每榀倾斜度 4 安装偏差(mm) 横向 ±50 尺量：每榀检查 竖向 不低于设计标高 5 拼装偏差(mm) ±3 尺量：每榀检查   施工准备 开挖面超欠挖处理 初喷混凝土 测定钢架位置 清除拱脚底浮渣 铺设钢筋网、架立钢架 安装纵向钢筋连接筋 安装质量检验 锚杆固定、打锁脚锚杆 喷混凝土 结束 原材料检验 钢构件加工 钢架试拼、检验 运入洞内拼装 校正处理 校正处理 不 合 格 合格 合格 不合格 图7-2 钢架施工工艺流程 8.2钢支撑外观鉴定 无污秽、无锈蚀和假焊，安装时基底无虚渣及杂物，接头连接牢靠.不符合要求时减1～5分。

9.0质量控制 9.1防止钢架下沉的控制措施 拱部开挖安装型钢拱架后，由于软弱隧道围岩的自稳性较差以及各部开挖拉开了一定距离，钢架短时间内不能全断面闭合，有可能会出现拱顶钢架下沉，导致围岩失稳或侵入衬砌界限，因此在施工过程中需加强对钢架安装以后的监控量测，必要时采取有效措施进行加固，以防止拱顶钢架下沉。具体措施如下：
1加强对钢架的锁脚固定措施，由于采用分部开挖方法，拱部钢架安装后，钢架暂时不能全断面封闭成环，同时软弱地质隧道拱部钢架无法座落在坚实的基岩上，因此，拱部钢架必须采取锁脚措施，采用锁肢锚杆将钢架两底脚牢固锁定，以防止钢架下沉或两底脚回收。

2及时喷射混凝土进行覆盖：钢架安装完成后，及时进行喷射混凝土，喷射时分层、分段进行，钢架应全部被喷射混凝土覆盖，保护层厚度不得小于10cm。

3防止施工过程中的碰撞和损坏：机械开挖时，为防止挖掘机等大型机械对已支护好钢架进行碰撞和冲击，造成钢架损坏，因此，开挖时，要委派专人对开挖作业进行指挥，严格限制机械作业界限，以防止碰撞钢架。

9.2施工质量要点 1钢架应按设计位置安设,钢架之间必须用钢筋纵向连接，并要保证焊接质量。拱架安设过程中当钢架与围岩之间有较大的空隙时，沿钢架外缘每隔2m应用混凝土预制块楔紧。

2钢拱架的拱脚采用锁脚锚管加强支承。

3钢架应尽可能多地与锚杆露头及钢筋网焊接，以增强其联合支护的效应。

4喷射混凝土时，要将钢架与岩面之间的间隙喷射饱和达到密实。

5喷射混凝土应分层分段喷射完成，初喷混凝土应尽早进行“早喷锚”，复喷混凝土应在量测指导下进行，即“勤量测”的基本原则，以保证喷射混凝土的复喷适时有效。

6型钢钢架应采用冷弯成型，钢架加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。

7每榀钢架加工完成后应放在水泥地面上试拼，周边拼装允许误差为±3cm，平面翘曲应小于2cm。

8钢架应在初喷混凝土后及时架设, 各节钢架间以螺栓连接，连接板必须密贴。

9钢架安装前应清除底脚下的虚碴及杂物,钢架底脚应置于牢固的基础上。

10.0施工安全要求及措施 10.1进入施工现场必须佩戴安全帽。作业台架应搭设稳固，连接扣件要扣牢固。台架上需搭设木板并固定牢固。高空作业必须系安全绳。

10.2规范施工用电管理。要做到“一机、一闸、一保护”，进洞电缆都要采用绝缘电缆线架空进洞。

10.3工作区的照明亮度要保证满足施工规范要求。

10.4施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质地段，应由专人每班检查。

10.5施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质地段，应由专人每班检查。当发现支护变形或损坏时，应立即修整加固，当险情危急时，应将人员撤出危险区。

10.6构件支撑的立柱不得置于虚碴和活动石块上。在软弱围岩地段，立柱底面应加设垫板或垫梁。

10.7钢架的安装作业时，作业人员之间应协调动作，在本排钢架未安装完毕，并与相邻的钢架和锚杆连接稳妥之前，不得擅自取消临时支撑。

11.0环境保护要求 11.1做好废油、废料的收集、处理，不得随意排放，丢置，洞内注意污水的排放，须经净化达标后方可排放。

11.2洞里外施工场地修筑临时排水设施保证排水畅通。工地废水，搅拌机、喷射机清洗水泥浆等排放前先经沉淀池，并采取必要的净化措施处理达标后方可排放。

11.3施工作业产生的污水应经过沉淀池沉淀，并经净化处理，符合环保部门要求后排放。

11.4生产、生活中的废弃物及时处理运到当地环保部门指定的地点弃置。

第九篇 混凝土衬砌施工作业指导书 1.0编制目的 明确隧道衬砌施工作业的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范隧道衬砌施工作业。

2.0编制依据 《公路隧道施工技术规范》（JTG F60-2009） 《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004） 《公路隧道工程现场施工技术》（人民交通出版社2005年9月） 3.0适用范围 适用于各级公路隧道混凝土衬砌施工。

4.0作业准备 4.1内业技术准备 1应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读和审核设计图纸，熟悉规范和技术标准。

2制定安全环保措施、应急预案等，对班组作业人员进行岗前安全培训及技术交底。

4.2测量技术准备 4.2.1精密导线网复测完毕并确定成果可用后，在隧道洞口进行引进控制点测量，并且能够在施工中把测量控制点引入到洞中。测量组根据隧道纵断面设计线、隧道洞轴线及明暗洞开挖轮廓线，初砌进行放样。

4.3试验技术准备 1在开工前试验室应对衬砌所需原材料应按进场批次检验，检验结果应符合设计及规范要求。

2试验室应提前进行相关的混凝土配合比试验、验证。

3试验室应及早将试验的原始资料整理汇总，对于不合格的材料禁止在工程施工中使用。

4.4外业准备 1模板台车已加工完成，并经试拼符合设计及规范要求。

2混凝土拌和站建成，并试运行合格，混凝土运输车满足施工要求。

3精密导线网复测完毕并确定成果可用后，灌注衬砌混凝土之前，要进行隧道中线和水平测量。检查开挖断面，放线定位，立模，混凝土制备和运输等准备工作。

4场地内各种标识醒目、齐全，机具设备调试性能良好。

4.5施工人员及机械准备 4.5.1施工人员配备 劳施工人员主要配置表：
人 员 数 量 备 注 现场负责人 1 技术主管 1 现场技术人员 1 安全员 1 钢筋作业人员 15 模板及混凝土作业人员、普工 15 4.5.2施工机械配备 施工机械配备表 机 具 数 量 备 注 衬砌台车 1 搅拌机 2 装载机 1 砼输送泵 2 1台备用 砼运输车 4 附着式振捣器 6 插入式振捣器 4 5.0混凝土衬施工的一般规定 1)钢筋的品种、规格、形状，尺寸、数量、间距、接头位置必须符合设计要求和有关标准的规定。

2)所用材料、规格必须满足规范和设计要求。

3)防水混凝土必须满足设计和规范的要求。

4)防水混凝土粗集料尺寸不应超过规定值。

5)基底承载力应满足设计要求，对基底承载力有怀疑时应做承载力试验。

6)拱墙背后的空隙必须回填密实。因严重超挖和塌方产生的空洞要制定具体处理方案经批准后实施。

6.0隧道混凝土衬砌施工要点及规定 6.1深埋隧道二次衬砌施作一般情况下应在围岩和初期支护变形基本稳定后进行，变形基本稳定应符合：隧道周边变形速率明显下降并趋于缓和；
或水平收敛（拱脚附近7d平均值）小于0.2mm/d，拱顶下沉速度小于0.15mm/d；
或施作二次衬砌前的累积位移值，已达到极限相对位移值的80%以上；
或初期支护表面裂隙（观察）不再继续发展。

6.2围岩及初期支护变形过大或变形不收敛，又难以及时补强时，可提前施作二次衬砌，以改善施工阶段结构的受力状态，此时二次衬砌应予以加强。

6.3测量工程师和隧道工程师共同进行中线、高程测量放样。

6.4根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；
轨距与台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm。起动电动机使衬砌台车就位。涂刷脱模剂。

6.5起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。

6.6清理基底杂物、积水和浮碴；
装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。

6.7自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。

7.0隧道混凝土施工工艺 7.1施工程序 准备工作→基底处理→铺设卧木及轨道→测量检查→衬砌台车就位→模板支立→砼灌注→养护拆模→压浆填充→质量检查评定。

7.2施工工艺流程见图7-2。

8.0混凝土衬砌质量检验标准 8.1混凝土衬砌实测项目 8.1.1混凝土衬砌实测项目见《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004）表10.11.2。

表10.11.2  混凝土衬砌实测项目 项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 混凝土强度(MPa) 在合格标准内 按设计及规范要求 2 衬砌厚度(mm) 不小于设计值 激光断面仪或地质雷达：每40m检查一个断面 3 墙面平整度(mm) 5 2m直尺：每40m每侧检查5处   8.1.2外观鉴定 1)混凝土表面密实，每延米的隧道面积中，蜂窝麻面和气泡面积不超过0.5%。蜂窝麻面深度超过10mm时应处理。

2)结构轮廓线条顺直美观，混凝土颜色均匀一致。

3)施工缝平顺无错台。

4)混凝土施工养护不得产生裂缝。

布设轨道 台车移位 中线控制、顶模中心高及边模净空检测 台车就位 模板整修 涂脱模剂 止水带安装 预埋件 基底清理 台车加固 输送管道安装 挡头板安装 混凝土浇筑 拆 模 养 护 标养,同养 取样做砼试件 混凝土生产、运输 轨道标高 测量控制 轨 距 输送泵 台车拼装 定制台车 衬砌背后压浆 仰拱、填充超前，提前一板衬砌完成钢筋绑扎 图7-2 施工工艺流程图 8.2衬砌钢筋实测项目 8.2.1衬砌钢筋实测项目见《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004）表10.13.2。

表10.13.2  衬砌钢筋实测项目 项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 主筋间距(mm) ±10 尺量；
每20m检查5点 2 两层钢筋间距(mm) ±5 尺量；
每20m检查5点 3 箍筋间距(mm) ±20 尺量：每20m检查5处 4 绑扎搭接长度 受拉 I级钢 30d 尺量：每20m检查3个接头 Ⅱ级钢 35d 受压 I级钢 20d Ⅱ级钢 25d 5 钢筋加工 钢筋长度(mm) -10，+5 尺量：每20m检查2根   8.2.1衬外观鉴定 无污秽、无锈蚀。

9.0质量控制要点 9.1衬砌钢筋 9.1.1钢筋加工应符合下列规定：
1)钢筋在加工弯制前应调直。

2)钢筋表面的油渍、铁锈等应清除干净。

3)钢筋拉直、弯钩、弯折、弯曲应采用冷加工。

9.1.2钢筋安装应符合下列规定：
1横向钢筋与纵向钢筋的每个节点均必须进行绑扎或焊接。

2钢筋焊接搭接长度及焊缝应满足设计要求。

3相邻主筋搭接位置应错开，错开距离不应小于1 000mm。

4同一受力钢筋的两个搭接距离不应小于1 500mm。

5箍筋连接点应在纵横向筋的交叉连接处，必须进行绑扎或焊接。

6钢筋的其他连接方式应符合相关规范的规定。

9.1.3安装钢筋时，钢筋长度、间距、位置、保护层厚度应满足设计要求。

9.2模筑混凝土衬砌 9.2.1衬砌模板施工应符合下列规定：
1混凝土衬砌模板及支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。

2应按设计要求设置沉降缝。衬砌施工缝应与设计的沉降缝、伸缩缝结合布置。

3安装模板时应检查中线、高程、断面和净空尺寸。

4模板安装前，应仔细检查防水板、排水盲管、衬砌钢筋、预埋件等隐蔽工程，做好记录。

9.2.2水泥应符合现行《通用硅酸盐水泥》( GB 175)规定。应检验水泥的安定性和强度，检验方法应符合现行《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》( JTG E30)规定。水泥存放时间超过三个月（快硬硅酸盐水泥为一个月）时，应重新取样检验。

9.2.3混凝土用砂，应采用级配良好、质地坚硬、颗粒洁净的河砂，河砂不易得到时，也可用山砂或硬质岩石加工的机制砂。砂的检验方法应符合现行《公路工程集料试验规程》( JTG E42)规定。

9.2.4钢筋混凝土严禁采用海砂。素混凝土不得不采用海砂时，砂中氯化物含量（以氯离子质量计，%）应小于0. 02%，并应符合本章第8.7.9条的规定。

9.2.5混凝土用粗集料应采用坚硬的卵石或碎石，其检验方法应符合现行《公路工程集料试验规程》( JTG E42)规定。

9.2.6 拌制混凝土宜采用饮用水；
当采用其他水源时，混凝土拌制用水应符合表8.7.6规定。

表8.7.6混凝土拌制用水标准 项 目 钢筋混凝土 素混凝± pH值 ≥4.5 ≥4.5 不溶物含量( mg/L) ≤2 000 ≤5 000 可溶物含量( mg/L) ≤5 000 ≤10 000 CI-含量( mg/L) ≤l 000 ≤3 500 sOi＇含量(mg/L) ≤2 000 ≤2 700 碱含量( mg/L) ≤1 500 ≤1500 注：碱含量按Na20 +0. 658K20计算值来表示。采用非碱活性集料时，可不检验碱含量。

9.2.7混凝土中掺用外加剂的质量及应用技术，应符合现行《混凝土外加剂》(GB8076)、《混凝土外加剂应用技术规范》(CB 50119)和有关环境保护的规定。

9.2.8混凝土掺加粉煤灰时，应符合现行《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》(GB1596)和《粉煤灰混凝土应用技术规范》(GBJ 146)规定。

9.2.9严禁使用含氯化物的水泥，混凝土中氯化物总含量应符合下列规定：
1对于素混凝土，不得超过水泥含量的2%。

2对于钢筋混凝土，不得超过水泥质量的O.3%；
环境潮湿并且含有氯离子时，不得超过水泥质量的0.1%。

9.2.10混凝土中总碱含量不得大于3kg/m3，并应满足设计要求。

9.2.11混凝土施工应符合下列规定：
1混凝土的配合比应满足设计和施工工艺要求。

2混凝土应在初凝前完成浇注。

3混凝土衬砌应连续浇注。如因故中断，其中断时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间。当超过允许中断时间时，应按施工缝处理。

4混凝土的入模温度，冬季施工时不应低于5℃，夏季施工时不应高于32℃。

5应采取可靠措施确保混凝土在浇注时不发生离析。

6浇注混凝土时，应采用振动器振实，并应采取确实可靠措施，确保混凝土密实。振实时，不得使模板、钢筋和预埋件移位。

7边墙基底高程、基坑断面尺寸、排水盲管、预埋件安设位置等应满足设计要求。

8浇注混凝土前，必须将基底石渣、污物和基坑内积水排除干净，严禁向有积水的基坑内倾倒混凝土干拌合物。

9拱墙衬砌混凝土，应由下向上从两侧向拱顶对称浇注。

10拱部混凝土衬砌浇注时，应在拱顶预留注浆孔，注浆孔间距应不大于jm，且每模板台车范围内的预留孔应不少于4个。

11拱顶注浆充填，宜在衬砌混凝土强度达到100%后进行，注入砂浆的强度等级应满足设计要求，注浆压力应控制在0.1MPa以内。

9.2.12拆除拱架、墙架和模板，应符合下列规定：
1不承受外荷载的拱、墙混凝土强度应达到5. OMPa。

2承受围岩压力的拱、墙以及封顶和封口的混凝土强度应满足设计要求。

9.2.13衬砌拆模后应立即养护。在寒冷地区，应做好衬砌的防寒保温工作。

9.2.14衬砌采用防水混凝土时，除应符合本章规定外，尚应符合本规范的规定。

9.3仰拱和底板 9.3.1仰拱混凝土施工应符合下列规定：
1 仰拱混凝土应超前拱墙混凝土施工。

2仰拱混凝土浇注前应清除积水、杂物、虚渣等。

3 仰拱混凝土浇注必须使用模板，混凝土应振捣密实。

4仰拱施工缝和变形缝处应按设计要求进行防水处理。

5 仰拱施工前，超挖在允许范围内时，应采用与衬砌相同强度等级的混凝土进行浇注；
超挖大于规定时，应按设计要求回填，不得用洞渣随意回填，严禁片石侵入仰拱断面。

9.3.2底板施工前应清除虚渣、杂物和积水。底板坡面应平顺。

9.3.3仰拱填充采用片石混凝土时，片石应距模板50mm以上，片石间距应大于粗集料的最大粒径，并应分层摆放，捣固密实。

9.4施工质量要点 1、防水板铺设前，喷混凝土层表面不得有锚杆头或钢筋断头外露；
对凹凸不平部位应修凿、喷补，使混凝土表面平顺；
初期支护表面漏水时，应及时引排。

2、应做好地下水引排工作，边墙与仰拱接头拱脚、基础部位的虚渣、积水及钢筋头、木片等杂物必须清理干净。

3、点焊钢筋时，必须采取8cm*8cm*1cm木板垫在防水板与钢筋之间，防止损伤防水板。

4、防水层表面粉层应清除并洒水湿润。

5、模板台车的平面位置、中心线、液压系统、电力系统、走行轨道位置、台车振捣系统必须仔细检查，保证符合要求。

6、施工用机具、混凝土拌和站、输送泵必须经过检查，并进行机械试运转。

7、在围岩类别及衬砌形式变化的位置设302橡胶止水带，并用钢筋卡固定。同时，此位置用浸沥青木丝板施做施工缝。

8、按照模板台车长度，每隔10.3m左右留出施工缝，采用带注浆管与水膨胀止水条，要求其表面涂SR缓喷剂。

9、混凝土浇筑前，要按设计图确认模板、防水板、排水管和钢筋等均按设计配置；
并应确认是否配置好各种浇筑设备及人员。

10、各种预埋件尺寸、位置必须准确，并且要求固定牢固，防止浇筑混凝土时预埋件移位。

11、仰拱和边墙的浇筑缝是结构上的弱点，浇筑前必须确认浇筑缝符合设计要求，保证不会漏浆。

12、混凝土泵输送管道宜直，转弯宜缓，接头应严密。

13、泵送混凝土之前应润滑管道，润滑时采用按设计配合比拌制的水泥浆或按骨料减半配制的混凝土进行。

14、灌筑作业必须由下向上、两侧对称依次灌筑。

15、二次衬砌的混凝土应连续灌筑，从拌和到浇筑完成，在外部温度超过25℃时，为1.5小时；
在25℃以下时不超过2小时。

16、因为混凝土落下会产生离析和蜂窝，混凝土应分层灌筑，尽量降低灌筑混凝土落下的高度，从输送管吐出口到浇筑面的落下高度应小于1.5m以下；
每层浇筑高度为40～50cm左右。

17、浇筑混凝土时应按设计要求严格控制坍落度，尽量控制在15cm～18cm之间。

18、混凝土振捣采用振捣棒，插入深度为下层混凝土中10cm左右；
振动时间20～30s左右。

19、为保证拱顶部分混凝土浇筑不产生离析、各个角落不残留空隙、堵头处能够完全充填，混凝土必须连续浇筑，并丛堵头板的开口处排除泌浆水和空气。

20、混凝土养护采用高压水枪湿润养生，用水温度应与环境温度基本相同，养生时间不得少于7d。

21、二衬混凝土其强度达到2.5MPa时，方可拆模。

22、初期支护与二次衬砌间的空隙，必须采用浇筑填充材料回填密实。

10.0衬砌施工中应注意的事项 1衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时将设计的轮廓线扩大5cm。

2混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查，发现问题应及时处理，并做好记录。

3混凝土振捣时不应破坏防水层。

4衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。

5按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室砼衬砌。

6砼衬砌灌注自下而上，先墙后拱，对称浇筑。在施工过程中，如发生停电应立即起动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行。

7混凝土振捣时，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。

8泵送砼结束时，应对管道进行清洗，但不得将洗管残浆灌入到已浇筑好的砼上。

9钢筋混凝土二次衬砌地段，必须用与二次衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度，主筋保护层尺寸不小于55mm。

10当工地昼夜平均气温连续3天低于+50C或最低气温低于-30C时，应采取冬期施工措施；
当工地昼夜平均气温高于300C时，应采取夏期施工措施。

11.0施工安全要求及措施 11.1进入施工现场必须佩戴安全帽。作业台架应搭设稳固，连接扣件要扣牢固。台架上需搭设木板并固定牢固。高空作业必须系安全绳。

11.2规范施工用电管理。要做到“一机、一闸、一保护”，进洞电缆都要采用绝缘电缆线架空进洞。

11.3洞门衬砌时，施工前应检查仰坡、边坡顶有无裂缝，及时清除坡面危石，施工中要经常检查，尤其是雨天更要认真检查，防止洞外坡面悬石坍塌，造成人员伤亡事故。

11.4衬砌台车距开挖作业面应有足够的安全距离，台车下应悬挂明显的缓行标志，台车就位正确后可予以固定，前后轮的相反方向用铁靴刹住车轮，防止溜滑，灌注砼前，应先安装挡头板，做到稳固可靠不漏浆，灌注时必须两侧对称进行，以免台车受偏压。

11.5衬砌台车上不得堆放料具，工作台上应满铺底板并就有安全栏杆。台车工作台告一段落时，应及时切断动力电源，以防漏电伤人。

11.6台车料斗提升卷扬机要有资质的工作人员操作。

11.7提升斗工作范围禁止站人或人员通过。

12.0环境保护要求 12.1做好废油、废料的收集、处理，不得随意排放，丢置，洞内注意污水的排放，须经净化达标后方可排放。

12.2洞里外施工场地修筑临时排水设施保证排水畅通。工地废水，搅拌机、混凝土输送管及泵车清洗水泥浆等排放前先经沉淀池，并采取必要的净化措施处理达标后方可排放。

12.3施工作业产生的污水应经过沉淀池沉淀，并经净化处理，符合环保部门要求后排放。

12.4生产、生活中的废弃物及时处理运到当地环保部门指定的地点弃置。

第十篇 隧道防、排水施工作业指导书 1.0编制目的 明确隧道防排水作业工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范隧道防排水作业施工，减少和杜绝隧道结构渗漏水的发生，满足隧道防排水设计和规范要求。

2.0编制依据 《公路隧道施工技术规范》（JTG F60-2009） 《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004） 《公路隧道工程现场施工技术》（人民交通出版社2005年9月） 3.0适用范围 适用于各级公路隧道防水、排水施工。

4.0作业准备 4.1内业技术准备 应在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读和审核设计图纸，熟悉规范和技术标准。制定安全环保措施、应急预案等。对班组作业人员进行岗前培训及技术交底。

4.2测量技术准备 4.2.1精密导线网复测完毕并确定成果可用后，在隧道洞口进行引进控制点测量，并且能够在施工中把测量控制点引入到洞中。测量组根据隧道纵断面设计线、隧道洞轴线及明暗洞轮廓线，确定防排水施工里程及位置。

4.3试验技术准备 1在开工前试验室应对防排水所需原材料应按进场批次检验，检验结果应符合设计及规范要求。

2试验室应及早将试验的原始资料整理汇总，对于不合格的材料禁止在工程施工中使用。

4.4外业准备 1施工作业层中所涉及的各种外部技术数据收集。修建生活房屋，配齐生活、办公设施，满足主要管理、技术人员进场生活、办公需要。

2 防、排水材料已进场并通过检验合格，施工设备已调试完毕。

3 场地内各种标识醒目、齐全，机具设备调试性能良好。

4.5施工人员及机械准备 4.5.1施工人员配备 劳施工人员主要配置表：
人 员 数 量 备 注 现场施工工长 1 现场技术人员 1 作业工人 6 4.5.2施工机械配备 施工机械配备表 机 具 数 量 备 注 简易台架 2 简易吊装设备 2 射钉枪 4 铁锤 2 自动爬行热合器 2 热风枪 2 冲击电钻 4 5.0防、排水施工的一般规定 5.1隧道施工防排水设施应与运营防排水工程相结合。

5.2应按设计做好防水混凝土、防水隔离层、施工缝、变形缝、诱导缝防水，盲沟、排水管（沟）排水应通畅。

5.3防排水材料应符合国家、行业标准，满足设计要求，并有出厂合格证明。不得使用有毒的、污染环境的材料。

5.4隧道防排水不得污染环境。

5.5隧道防排水应按照“防、截、排、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则，采取切实可靠的施工措施，达到防水可靠、排水畅通、经济合理，不留后患的目的。

6.0防、排水施工要点及规定 6.1防水施工要点 6.1.1防水材料的质量、规格、性能等必须符合设计和规范要求。

6.1.2防水卷材铺设前要对喷射混凝土基面进行认真地检查，不得有钢筋凸出的管件等尖锐突出物：割除尖锐突出物后，割除部位用砂浆抹平顺。

6.1.3隧道断面变化处或转弯处的阴角应抹成半径不小于50mm的圆弧。

6.1.4防水层施工时，基面不得有明水；
如有明水，应采取措施封堵或引撑。

6.2止水施工要点 6.2.1止水带的材质、规格等应满足设计和规范要求。

6.2.1止水带与衬砌端头模板应正交。

6.3排水施工要点 6.3.1墙背泄水孔必须伸入盲沟内，泄水孔进口标高以下超挖部分应用同级混凝土或不透水材料回填密实。

6.3.2排水管接头应密封牢固，不得出现松动。

6.3.3严寒地区保温水沟施工时应有防潮措施。修筑的深埋渗水沟，回填材料除应满足保温，透水性好的要求外，水沟周侧应用级配骨料分层回填，石屑、泥砂不得渗入沟内。捧水设施应设置在冻胀线以下。

7.0防水、止水、排水施工工艺及流程图 7.1防、排水施工工艺流程见图7-1。

7.2防水板施工：防水板施工采用无钉铺设工艺，其施工工艺流程见图7-2。

7.3止水带施工工艺流程：
挡头模板钻钢筋孔→穿钢筋卡→放置止水带→下一环节止水带定位→灌注混凝土→拆挡头板→下一环止水带定位 7.4止水条施工工艺流程：
制作专用端头模板→浇筑先浇衬砌段时形成预留槽→浇筑下一段衬砌混凝土前安装止水条。

7.4排水盲管施工工艺流程：
钻孔定位 安装锚栓 捆绑盲管 盲管纵向环向连接。

8.0防排水质量检验标准 8.1防水实测项目 8.1.1防水实测项目见《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004）表10.14.2。

10.14.2  防水层实测项目 项次 检 查项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 搭接宽度(mm) ≥100 尺量：全部搭接均要检查，每个搭接检查3处 2 缝宽(mm) 焊接 两侧焊缝宽≥25 尺量：每个搭接检查5处 粘接 粘缝宽≥50 3 固定点间距(mm) 拱部 0.5-0.7 尺量：检查总数的10% 侧墙 1.0-1.2  8.1.1外观鉴定 1) 防水层表面平顺，无折皱、无气泡、无破损等现象，与洞壁密贴，松紧适度，无紧绷现象。

2) 接缝、补眼粘贴密实饱满，不得有气泡、空隙。

8.2止水带实测项目    8.2.1防水实测项目见《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004）表10.15.2。

表10.15.2  止水带实测项目 项次 检 查 项 目 规定值或允许偏差 检查方法和频率 1 纵向偏离(mm) ±50 尺量：每环3处 2 偏离衬砌中心线(mm) ≤30 尺量：每环3处    8.2.1外观鉴定 1) 发现破裂应及时修补.不符合要求时减1～3分。

2) 衬砌脱模后，若发现因走模致使止水带过分偏离中心，应适当凿除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。不符合要求时减1～3分。

8.3排水实测项目 8.3.1排水结构物(如浆砌片石水沟，现浇混凝土等)按照第5章排水工程相应项目检验评定。

8.3.2外观鉴定 水沟和检查井盖板平稳无翘曲。

Y Y 检查净空及初期支护表面情况 割除外露超长的钢筋、锚杆，修整凹凸不平的表面以及渗漏水处理 原材料检验和试验 灌注混凝土 拆模养生 铺设防水板 隐蔽检查 安装环、纵向透水盲管和盲沟 N N Y 安装施工缝止水带 N 隐蔽检查 Y 衬砌台车定位 充气及隐蔽检查 图7-1 隧道结构防排水施工工艺流程 N 1.防水板质量检查/检验；

2.划焊缝搭接线；

3.防水板可分拱部和边墙两段截取，对称卷起备用。

1.工作平台就位；

2.初支及渗漏水处理 3.切除锚杆及钢筋网端头；

4.如超挖超过铺板规定，编铁丝网回填；

5.拱顶画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。

准备工作 洞 外 准 备 洞 内 准 备 电热压焊器及爬行式热合器，垫上隔热纸 固定防水板 焊缝补强 Y 移工作平台 下一循环 焊接防水板搭接缝 质量检查 图7-2 隧道防水板施工工艺流程 9.0防、排水施工质量控制要点 9.1防水板施工控制要点 1)防水板表面平顺，无褶皱、无气泡、无破损等现象。

3)当基面轮廓凸凹不平时，要预留足够的松散系数，使其留有余地，并在断面变化出增加悬挂点，保证缓冲面与混凝土表面密贴。

3)防水板搭接用热焊器进行焊接，接缝为双焊缝，焊接温度应控制在200～270℃为宜，并保持适当的温度即控制在0.1～0.15m/min范围内。太快焊缝不牢固，太慢焊缝易焊穿、烤焦。

4)焊缝若有漏焊、假焊应予补焊；
若有烤焦、焊穿处以及外露的固定点，必须用塑料片焊接覆盖。

5)焊接钢筋时在其周围用石棉水泥板进行遮挡，以免溅出火花烧坏防水层；
灌注二衬砼时输送泵管不得直接对着防水板，避免混凝土冲击防水板引起防水板被带滑脱，防水板下滑。

6)所有防水材料必须采用合格厂家生产的定型产品，所有产品必须有出厂合格证和质量检验证明。

7)详细记录各种防水材料的安放部位，做到可追溯性。

8)防水材料在使用前应做好相应的试验、检验工作，委托有相应资质的机构对防水材料进行检测。

9)施工中发现的问题及时与生产厂家或供应商联系，以求尽快解决，不合格的材料坚决不用于本工程。

9.2排水盲管施工控制要点 ①纵向贯通排水盲沟安装应按设计规定划线，以使盲管位置准确合理，划线时注意盲管尽可能走基面的低凹处和有出水点的地方。

②盲管与支护的间距不得大于5cm，盲管与支护脱开的最大长度不得大于110cm。

③集中出水点沿水源方向钻孔，然后将单根集中引水盲管插入其中，并用速凝砂浆将周围封堵，以使地下水从管中集中引出。

④盲管上接头用无纺布的渗水材料包裹，防止混凝土或杂物进入堵塞管道。

9.3止水带施工控制要点：
1)检查待处理的施工缝附近1m范围内围岩表面不得有明显的渗漏水，如有则采取必要的挡堵(防水板隔离)和引排措施。

2)按断面环向长度截取止水带，使每个施工缝用一整条止水带，尽量不采取搭接，除材料长度原因外只允许有左右两侧边基上部两个接头，接头搭接长度不小于30cm，且要将搭接位置设置在大跨以下或起拱线以下边墙位置。

3)止水带对称安装，伸入模内和外露部分宽度必须相等，沿环向每0.5m设二根φ6mm短钢筋夹住，以保证止水带在整个施工过程中位置的正确。止水带处砼表面质量应达到宽度均匀、缝身竖直，环向贯通，填塞密实，外表光洁。

4)浇注混凝土时，注意在止水带附近振捣密实，但不得碰止水带，防止止水带走位。止水带施工中泡沫塑料对止水带进行定位，避免其在混凝土浇筑中发生移位。

9.4隧道防排水工程施工质量应符合下列规定：
9.4.1高速公路、一级公路、二级公路隧道应符合以下要求：
1)拱部、边墙、路面、设备箱洞不渗水。

2)有冻害地段的隧道衬砌背后不积水，排水沟不冻结。

3)洞内排水系统不淤积、不堵塞，确保排水通畅：
4)车行横通道、人行横通道等服务通道拱部不滴水，边墙不淌水。

9.4.2三级公路、四级公路隧道应符合以下要求：
1)拱部、边墙不滴水，路面不积水，设备箱洞不渗水。

2)有冻害地段的隧道衬砌背后不积水，排水沟不冻结。

9.4.3洞口排水沟施工质量应符合表11.5.2规定。

表11.5.2 洞口排水沟施工质量标准 序号 项目 规定值或允许偏差 检验方法和频率 1 轴线偏位（mm） ±50 仪器测量：每条排水沟不少于5处 2 沟底高程 ±15 3 排水沟纵坡（%） ±0．5，不积水 4 排水沟宽度 +30，0 尺量：每条排水沟不少于4处 5 排水沟侧墙高度 -10 6 壁厚 -10 9.5防水工程的质量要求 1衬砌不渗水，结构表面无湿渍；

2混凝土抗压强度和抗渗压力符合设计要求；

3防水层连接紧密，无渗水现象，立面拐角的防水毯无空鼓和皱褶；

4材料甩头预留长度不小于规定长度，其收边和保护达到了设计要求；

5防水层的破损处已按要求修补达标；

6防水层与其它防水材料的连接符合设计要求；

10.0防排水施工中应注意的事项 10.1防排水施工 10.1.1隧道洞口及辅助坑道洞（井）口应及时做好排水系统，完善防排水措施。

10.1.2对于覆盖层较薄和渗透性强的地层，地表水应及早处理。

10.1.3洞内顺坡排水沟断面应满足排除隧道中渗漏水和施工废水的需要，并经常清理排水设施，防止淤塞，确保水路畅通。在膨胀岩、土质地层、围岩松软地段，排水沟中不得有积水，宜根据需要对排水沟进行铺砌或用管槽代替。

10.1.4洞内反坡排水必须采用水泵抽水。

10.1.5洞内有大面积渗漏水和股水时，宜集中汇流引排。

10.1.6明挖基坑和隧道洞口、竖井处，应保持地下水位稳定在基底开挖线0.5m以下，必要时应采取降水措施。

10.1.7集水坑设置的位置不得影响井内运输和安全。

10.1.8应制订防涌（突）水（泥）的安全措施。

10.1.9严寒地区隧道施工排水时，应采取防冻措施。

10.2施防排水结构施工 10.2.1防水混凝土抗渗等级应符合设计要求。防水混凝土施工应符合现行《地下工程防水技术规范》( GB 50108)规定。

10.2.2防水混凝土施工配合比应通过试验确定，并符合相关技术要求。

10.2.3防水混凝土拌合物应采用机械搅拌，搅拌时间不应少于2min。掺外加剂时，应根据外加剂的技术要求确定搅拌时间。

10.2.4防水混凝土应振捣密实。

10.2.5中心排水管（沟）坡度应符合设计要求。管路埋设好后，应进行通水试验，发现积水、漏水应及时处理。

10.2.6防水板铺设应符合下列规定：
1应减少接头。

2搭接宽度不应小于l00mm。焊缝应严密，单条焊缝的有效焊接宽度不应小于12.5mm，不得焊焦焊穿。

3绑扎或焊接钢筋时，不应损伤防水板。

4振捣混凝土时，振捣棒不得接触防水板。

10.2.7施工缝的施工应符合下列规定：
1混凝土应连续浇注，宜少留施工缝，拱圈不应留纵向施工缝。

2墙体水平施工缝不应设在剪力与弯矩最大处或底板与边墙的交接处。

3墙体若有预留孔洞时，施工缝距孔洞边缘不宜小于300mm。

4垂直施工缝设置宜与变形缝相结合。

5应采取有效措施确保止水带（条）位置准确、固定牢固。

10.2.8变形缝嵌缝施工应符合下列规定：
1缝内两侧应平整、清洁、无渗水。

2缝内应设置与嵌缝材料无黏结力的背衬材料。

3嵌缝应密实。

10.2.9遇水膨胀止水条施工应符合下列规定：
1接头处不得留断点，搭接长度不应小于50mm。

2止水条定位后至浇注下一段混凝土前，应避免被水浸泡。

3振捣混凝土时，振捣棒不得接触止水条。

10.2.10止水带施工应符合下列规定：
1止水带的接头每环不宜多于一处，且不得设在结构转角处。

2止水带在转角处应做成圆弧形，橡胶止水带的转角半径不应小于200mm，钢片止水带不应小于300mm，且转角半径应随止水带的宽度增大而相应加大。

3不得在止水带上穿孔打洞固定止水带。止水带不得被钉子、钢筋和石子等刺破。

10.3注浆防水 10.3.1洞内有大面积渗漏水时，宜采用钻孔将水集中汇流引入排水沟或积水坑。并应对钻孔位置、数量、孔径、深度、方向和渗水量等作详细记录，以便在衬砌时确定拱墙背后排水设施。

10.3.2初期支护后出现大面积渗漏水时，应进行径向注浆或初期支护背后回填注浆。径向注浆或初期支护背后回填注浆应符合下列规定：
1径向注浆孔深应符合设计要求。

2初期支护背后回填注浆孔深不应小于0.5m。

3钻孔注浆顺序应由水少处向水多处进行。

4注浆材料宜以水泥类浆液为主，可采用快凝早强水泥。

5注浆终压宜为0.5-1.OMPa， 10.3.3注浆过程中应进行监测。当发生围岩或支护结构变形超过允许值、堵塞排水系统、窜浆、危及地表安全等异常情况时，应采取措施处置。

10.3.4注浆施工不得污染水源。

11.0施工安全要求及措施 11.1进入施工现场必须佩戴安全帽。作业台架应搭设稳固，连接扣件要扣牢固。高空作业必须系安全绳。

11.2规范施工用电管理。要做到“一机、一闸、一保护”，进洞电缆都要采用绝缘电缆线架空进洞。

11.3挂设防水板、环向盲管等属高空作业，所用台架必须安全牢固，四周设护栏，确保操作安全。

11.4保持洞内水流畅通，地面没积水，衬砌无渗水和漏水，做到文明施工。

12.0环境保护要求 12.1做好废油、废料的收集、处理，不得随意排放，丢置，洞内注意污水的排放，须经净化达标后方可排放。

12.2洞里外施工场地修筑临时排水设施保证排水畅通。工地废水，搅拌机、喷射机清洗水泥浆等排放前先经沉淀池，并采取必要的净化措施处理达标后方可排放。

12.3施工作业产生的污水应经过沉淀池沉淀，并经净化处理，符合环保部门要求后排放。

12.4生产、生活中的废弃物及时处理运到当地环保部门指定的地点弃置。

12.5洞顶、洞口部位修筑截水、排水沟，形成畅通的排水系统，防止地表水下渗和冲刷，做到环保。

第十一篇 隧道监控量测作业指导书 1.0编制目的 现场监控量测是隧道施工管理的重要组成部分，通过现场对围岩支护体系的稳定状态进行监测，为初期支护和二次衬砌设计参数的调整提供依据，确保施工及结构运营安全、指导施工程序、便于施工管理。

2.0编制依据 《公路隧道施工技术规范》（JTG F60-2009） 《公路工程质量检验评定标准》（JTG F80-2004） 《公路隧道工程现场施工技术》（人民交通出版社2005年9月） 3.0适用范围 适用于各级公路隧道围岩监控量测工作。

4.0监控量测的准备工作 4.1技术准备 4.1.1在开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计及设计图，熟悉隧道施工规范和相关技术标准。重点学习量测项目、布点位置及数量、量测频率等。

4.1.2开工前应根据隧道规模、地形、地质条件、支护类型和参数、施工方法等，进行监控量测设计。该设计应包括：量测项目、量测仪器、测点布置、量测频率、数据处理及量测人员组织等。

4.2量测仪器准备 配备齐全量测使用的数码相机、软盘仪、收敛计、精密水准仪、钢挂尺或全站仪等仪器设备。

主要设备及仪器设备配置表 全站仪 1台 精密水准仪器 1台 钢挂尺 1把 收敛计 1把 软盘仪 1把 数码相机 1台 电脑 1台 隧道激光断面仪 1台（可多个工作面共用） 4.3人员组织准备 1劳动力组织方式：各项目部设置监控量测组，每个作业工地成立专业的现场监控量测小组。

2监控量测人员结合监控量测设计、隧道施工组织设计和进度要求进行合理配置。

监控量测组人员配备表 监控量测组组长 1人 监控量测组副组长 1人 专职测量人员 3人 技术员 1 普工 2人 5.0监控量测的一般规定 5.1复合式衬砌和喷锚衬砌隧道开工前，应制订施工全过程监控量测方案。

5.2监控量测工作应结合开挖、支护作业的进程，按要求布点和监测，并根据现场实际情况及时调整补充，量测数据应及时分析、处理和反馈。

6.0隧道现场监控量测程序及流程 6.1每个断面为一个完整的作业区。

工作程序为：施工准备→埋设断面测点→采集数据→进行数据整理分析→录入信息化系统→信息反馈指导施工→检验验收。

6.2监控量测流程流程 监控量测流程框图见图6-2。

7.0隧道现场监控量测项目 7.1隧道现场监控量测必测项目：
隧道现场监控量测必测项目 序号 项目名称 方法及工具 布置 测试精度 量测间隔时间 1-15d 16d-1个月 1-3个月 大于3个月 1 洞内、外观察 现场观测、地质罗盘等 开挖及初期支护后进行 -- -- 2 周边位移 各种类型收敛计 每5-50m一个断面,每断面2-3对测点 0.1mm 1-2次/d 1次/2d 1-2次/周 1-3次/月 3 拱顶下沉 水准测量的方法、水准仪、钢尺等 每5-50m一个断面 0.1mm 1-2次/d 1次/2d 1-2次/周 1-3次/月 4 地表下沉 水准测量的方法、水准仪、铟钢尺等 洞口段、浅埋段（h0≤2b） 0.5mm 开挖面距量测断面前后<2b时，1-2次/d；

开挖面距量测断面前后<5b时，1次/2-3d；

开挖面距量测断面前后>5b时，1次/3-7d；

注：b-隧道开挖宽度；
h0-隧道埋深。

7.2隧道现场监控量测选测项目：
应根据设计要求、隧道横断面形状和断面大小、埋深、围岩条件、周边环境条件、支护类型和参数、施工方法等综合选择选测项目。如下表：
隧道现场监控量测选测项目 序号 项目名称 方法及工具 布置 测试精度 量测间隔时间 1-15d 16d-1个月 1-3个月 大于3个月 1 钢架内力及外力 支柱压力计或其他测力计 每代表性地段1-2个断面，每断面钢支撑内力3-7个测点，或外力1对测力计 0.1MPa 1-2次/d 1次/2d 1-2次/周 1-3次/月 2 围岩体内位移（洞内设点） 洞内钻孔中安设单点、多点杆式或钢丝式位移计 每代表性地段1-2个断面，每断面3-7个钻孔 0.1mm 1-2次/d 1次/2d 1-2次/周 1-3次/月 3 围岩体内位移（地表设点） 地面钻孔中安设各类位移计 每代表性地段1-2个断面，每断面3-5个钻孔 0.1mm 同地表下沉要求 4 围岩压力 各种类型岩力盒 每代表性地段1-2个断面，每断面3-7个测点 0.01MPa 1-2次/d 1次/2d 1-2次/周 1-3次/月 5 两层支护间压力 压力盒 每代表性地段1-2个断面，每断面3-7个测点 0.01MPa 1-2次/d 1次/2d 1-2次/周 1-3次/月 6 锚杆轴力 钢筋计、锚杆测力计 每代表性地段1-2个断面，每断面3-7个锚杆（索），每根锚2-4测点 0.01MPa 1-2次/d 1次/2d 1-2次/周 1-3次/月 7 支护、衬砌内应力 各类混凝土内应变计及表面应力解除法 每代表性地段1-2个断面，每断面3-7个测点 0.01MPa 1-2次/d 1次/2d 1-2次/周 1-3次/月 8 围岩弹性波速度 各种声波仪及配套探头 在有代表性地段设置 -- 9 爆破震动 测振及配套探头 临近建（构）筑物 -- 随爆破进行 10 渗水压力、水流 渗压计、流量计 -- 0.01MPa -- 11 地表下沉 水准测量的方法、水准仪、铟钢尺等 洞口段、浅埋段（h0>2b） 0.5mm 开挖面距量测断面前后<2b时，1-2次/d；

开挖面距量测断面前后<5b时，1次/2-3d；

开挖面距量测断面前后>5b时，1次/3-7d；

注：b-隧道开挖宽度；
h0-隧道埋深。

7.3各项量测作业均应持续到变形基本稳定后15-20d结束。

8.0量测频率、量测断面间距及要求 应按《公路隧道施工技术规范》（JTG F60-2009）中表10.2.4-1和表10.2.4-2检查净空位移和拱顶下沉的量测频率，并与按表10.2.1确定的量测频率比较取大值。施工状况发生变化时（开挖下台阶、仰拱或撤除临时支护等），应增加临测频率。

表10.2.4-1 净空位移和拱顶下沉的量测频率（按位移速度） 位移速度（mm/d） 量测频率 ≥5 2-3次/d 1-5 1次/d 0.5-1 1次/2-3d 0.2-0.5 1次/3d <0.2 1次/3-7d 表10.2.4-2 净空位移和拱顶下沉的量测频率（按距开挖面距离） 量测断面距开挖面距离（m） 量测频率 (0～1)b 2次/d (1～2)b 1次/d (2～5)b 1次/2-3d ＞5b 1次/3-7d 注：b-隧道开挖宽度 是 分析、研究地质勘测资料 制定监控量测计划 施 工 监控量测 开挖工作面状态评价 数据处理 施工是否完成判断 稳定性判断 判断 修改支护参数 结 束 否 图6-2 监控量测施工工艺 施工准备 9.0量测数据处理、应用及反馈 9.1现场量测所取得的原始数据，不可避免的会具有一定的离散性，其中包含着测量误差。因此，应对所测数据进行一定的数学处理。每次量测后应及时进行数据整理和数据分析，并绘制量测数据时态曲线和距开挖面距离图；
应绘制地表下沉值沿隧道纵向、横向变化量和变化曲线。

9.2应根据量测数据处理结果，及时提出调整和优化施工方案和工艺；
围岩变形和速率较大时，应及时采取安全措施，并建议变更设计。

9.3围岩稳定性、二次支护时间应根据所测得位移量或回归分析所得最终位移量、位移速度及其变化趋势、隧道埋深、开挖断面大小、围岩等级、支护所受压力、应力、应变等进行综合分析判定。目前，回归分析是量测数据数学处理的主要方法。

9.4数学处理的目的是：将同一量测断面的各种量测数据进行分析对比、相互印证，以确定量测数据的可靠性；
探求围岩变形或支护系统的受力随时间变化的规律，判定围岩和初期支护系统稳定状态。

9.5时态回归曲线示意图9-5。

图9-5 时态回归曲线示意图 10.0监控量测管理基准建立 在施工中主要采用位移量测数据作为信息化管理目标。管理基准值应根据现场条件的特定性来制定。控制变形总量可参考下表：
量测数据管理基准参考值表 指标内容 日本、法国、德国规范综合值 推荐基准值 城市地铁 山岭隧道 地面最大沉陷量（mm） 50 30 60 地面沉陷槽拐点曲率 1/300 1/500 1/300 地层损失系数 5% 5% 5% 洞内边墙水平收（mm）敛 20-40 20 (0.1-0.2)D% 洞内拱顶下沉（mm） 75-229 50 (0.3-0.4)D% 注：D-开挖洞室最大跨度，m。

当地面建筑对地层沉陷敏感时，采用控制沉陷的多种措施（包括改善围岩条件等）不易达到要求或极不经济时，可以同时采取结构加固的措施，并建立相应的基准值。

隧道施工量测数据管理基准值应细化为各施工阶段控制标准。控制标准数值一般分为三个控制水平：Ⅰ级为安全值（相应安全系数为1.5-2.0以上），Ⅱ级为警戒值（安全系数为1.2-1.5），Ⅲ级为危险值（安全系数为1.1左右）。施工中量测数值处于Ⅲ级时，一般应立即停止向前掘进，补强已有支护体系使已施工地段迅速稳定，研究并改进向前施工方案。

11.0监控量测质量保证措施 1将监测管理及监测实施计划纳入施工生产计划中，作为一个重要的施工工序来抓，并保证监测有确定的时间和空间。各施工单位应由工程技术管理中心组成专门监测小组，具体负责各项监测工作。

2制定切实可行的监测实施方案和相应的测点埋设保护措施，并将其纳入工程的施工进度控制计划。

3施工监测紧密结合施工步骤，监控每一施工步骤对周围环境、围岩、支护结构、变形的影响，据此优化施工方案。

4积极配合监理、设计单位做好对监测工作的检查、监督和指导，及时向监理、设计单位报告情况和问题，并提供有关切实可靠的数据记录，工程完成后，根据监测资料整理出标段的监测分析总报告纳入竣工资料中。

5量测项目人员要相对固定，保证数据资料的连续性。量测仪器专人使用、专业机构保养、专业机构检校。量测设备、元器件等在使用前均经过检校，合格后方可使用。

6测试完毕后检查仪器、仪表，做好养护、保管工作，及时进行资料整理及信息反馈。

7监测数据应及时整理分析，一般情况下，应每周报一次，特殊情况下，每天报送一次。监测报告应包括阶段变形值、变形速率、累计值，并绘制沉降槽曲线、时态（或时程）曲线等，作必要的回归分析，及对监测结果进行评价。

十二、安全要求 进入施工现场必须佩戴安全帽。作业台架应搭设稳固，连接扣件要扣牢固。高空作业必须系安全绳。

十三、环保要求 测点埋设后，要及时对场地进行清理，对埋设测点产生的废弃物及时处理，运到当地环保部门指定的地点弃置。

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